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氢能产业链关键技术一览

氢的制备

氢是一种二次能源，需通过一定方法利用其他能源制取。对于绿氢而言，常用的制备方法是电解水制氢，光解水制氢、生物质制氢、核能制氢等新型制氢技术尚处于实验开发阶段，目前不具备大规模制氢的能力。

技术分析

电解水制氢是指在直流电作用下将水进行分解，产生氢气和氧气的技术，目前主要分为碱性电解水ALK、质子交换膜电解水PEM、高温固体氧化物电解水SOEC和阴离子交换膜电解水AEM。在技术成熟度上，碱性电解水和PEM质子交换膜电解水处于成熟规模化应用阶段；高温固体氧化物电解水处于生产测试到系统验证阶段；阴离子交换膜电解水AEM处于技术开发阶段。中短期内的大规模电解水制氢项目，仍将以碱性电解水和PEM电解水技术为主；长期来看SOEC和AEM技术，具备光明的应用前景。

碱性电解水ALK制氢技术是目前最为成熟，已大批量商业化规模使用的制氢技术，单槽产氢量在2000~3000Nm3/h，其工作温度介于70~90℃，工作压力介于1~3MPa，电流密度通常小于0.8A/cm2，制氢直流能耗介于4.0~5.0kWh/Nm3，能源效率介于60%~80%。

较之于其他制氢技术，碱性电解水制氢可以采用非贵金属催化剂且电解槽具有15~20年左右的较长使用寿命，因此具有成本上的竞争力。但是该技术使用的电解质是强碱，具有腐蚀性和危害性，加之其启动、调节速度较慢，运行功率范围较窄，与可再生能源发电的适配性还有待进一步提升。

质子交换膜PEM制氢技术近年来产业化发展迅速，目前PEM电解单槽产氢量在400~500Nm3/h，其工作温度介于50~80℃，工作压介于3~7MPa，电流密度通常介于1~4A/cm2，直流制氢能耗介于3.8~4.8kWh/Nm3，能源效率略高于碱性电解。

质子交换膜电解技术流程简单，结构紧凑，体积远小于同规模的碱性电解系统，且运行功率范围更宽10%～150%，启动更快，适应可再生能源发电的波动性特征，易于与可再生能源相结合。但是，PEM电解槽需要使用含贵金属（铂、铱）的电催化剂和特殊膜材料，成本较高，使用寿命也不如碱性电解槽，目前仍处于示范推广阶段。

电解水制氢当前行业内的技术攻克目标主要是负荷响应范围、交（直）流电耗、系统耗水量等，负荷响应范围主要是针对新能源发电的随机性、波动性实现电解水制氢设备的0%~150%宽功率响应、交（直）流电耗从5.0kWh/Nm3水平降至4.0kWh/Nm3水平、系统耗水量从每吨氢耗水20t降至10t。

高温固体氧化物SOEC制氢技术目前处于研究验证阶段，其工作温度介于500~1000℃，工作压约0.1MPa，电流密度通常介于0.3~1A/cm2，能源效率在实验室测试可达90%。

高温固体氧化物电解多采用陶瓷作为电解质，材料成本低，具有很高的能源效率，但工作温度要求高，需要额外的热源，可与核电站、光热、地热等系统的热源相结合。高温固体氧化物技术最大优势在于可双向运行，既可以利用高温固体氧化物电解（SOEC）将电转化为氢，亦可利用高温固体氧化物燃料电池（SOFC）将氢转化为电，便于为电网或微网提供平衡服务，并提高设备的整体利用率，降低成本。SOEC电解槽进料为水蒸气，若添加二氧化碳后，则可生成合成气（氢气和一氧化碳的混合物），再进一步生产合成燃料。因此SOEC技术有望被广泛应用于二氧化碳回收、燃料生产和化学合成品等，这是欧盟近年来的研发重点。

SOEC电解技术尚需解决诸如高温下电堆衰减、热力系统构建、系统的热安全问题等，国外已有企业开展小规模商业应用，国内目前仍处于实验室规模的验证示范阶段。

阴离子交换膜AEM制氢技术，通常采用纯水或低浓度碱性溶液作为电解质，与PEM电解的根本区别在于将膜的交换离子由质子改换为氢氧根离子。该技术工作温度较低，介于40~60℃，工作压力低于3.5MPa，电流密度介于1~2A/cm2，能源效率介于60%~80%。

阴离子交换膜电解使用的电极和催化剂是镍、钴、铁等非贵金属材料，原材料成本低廉，同时将碱性电解槽的低成本与PEM的简单、高效相结合，其系统响应快速，亦匹配可再生能源发电的特性。若实现产业化，亦存在降本推广的潜力。

AEM目前仍然存在着诸多不足：如氢氧根离子导通率较低，膜的传导性低，膜的机械、化学稳定性不高，电极结构和催化剂动力学需要优化等。AEM性能的提升通常是通过调整膜的传导性，或通过添加支持性电解质（如KOH、NaHCO?）来实现，但这又会降低耐久性。因此AEM将面临更大的挑战，需要研制更薄或具有更高电荷密度的膜，同时对BOP辅助系统也提出了较高的要求。

国产化分析

我国碱性电解技术已实现全产业链的国产化，碱性电解装备实现工业化批量生产，产品性能与国际先进水平同步，部分指标优于国外竞争者。而产品成本远低于国际水平，在市场上具备较强竞争力。早期聚