铁路爆破施工方案.docx

《爆破施工方案》

《爆破施工方案

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×××站前工程×××标段爆破施工方案

一、工程概况

本工程线路东起×××，西至×××，正线全长709.93km。本标段线路全部位于×××境内，线路东起×××，向西延伸至

既有×××铁路×××，标段全长67.709km，本标段线路均走在既有×××铁路的南侧。与既有×××铁路的间距大多在1至3km不等，经过的周边村镇主要有尾亚矿区。

本标段工程范围为：设计里程DK1119+679～DK1191+000段范围内的共有路基石方爆破:2284939m3，其中站场105017m3，桥梁基础爆破:48441.7立方米，隧道开挖爆破：59480.18m3。附爆破工点示意图见附图1.

二、爆破施工方案

路堑石方开挖爆破施工

路堑石方开挖及爆破设计

路堑石方爆破前，根据岩性、产状、边坡高度进行爆破设计，选定合理的爆破参数。在施工过程中，根据地质变化情况利用类比法及时调整和修改爆破设计。

硬质岩路堑采用梯段松动控制爆破方法施工，靠近边坡和路基面预留光爆层，实施光面爆破。

测 量 放 线

布 设 孔 位

钻 孔 施 工

丈量实际孔距孔深

计算药量与装药结构

药 包 加 工

调

孔整 装 药 堵 塞

孔

距调整装药

距

连接起爆网络 密

度

起 爆

清 理 坡 面

检查分析爆破效果

图2.1 控制爆破施工工艺流程图

严格控制装药量及孔距，防止超挖或欠挖。靠近边坡的两列炮孔采用减弱松动爆破，确保边坡稳定。中央路槽爆破开挖炮孔按梅花形布置，采用70°～75°倾斜钻孔.为确保路床面的平整度，在路床顶面，采用密集小型排炮施工。装药按松动爆破计算，爆破后路床面人工修整。开挖深度大于6.0m，采用潜孔钻机钻孔；开挖深度小于6.0m，采用凿岩机钻孔，实施梯段松动控制爆破。

为提高破碎效果，降低大块率，降低爆破震动效应，采用大孔距、小排距梅花形布孔，非电毫秒雷管实施逐排微差延期爆破。为确保边坡稳定、美观，路堑开挖采用光面爆破技术，预留光爆层厚1.5～2.0m。如边坡设计有平台，可分平台进行光爆。如设计坡面无平台时，可从堑顶沿坡面钻孔，一次钻到坡脚进行光爆。采用凿岩机钻孔进行光面爆破时，因受钻孔深度限制，采用小台阶式光面爆破。

清表：人工配合推土机或挖掘机清除开挖范围内的杂物、表层土，并做好堑顶天沟。

测量布孔：根据钻爆设计及试爆结果确定的参数，用灰点或油漆定出炮眼位置，并参照爆破方案进行复核。

凿岩钻孔：炮孔布点完成后，安排机械进场，按爆破设计的角度和深度钻孔。钻孔中随时检测孔径、角度和钻孔深度，达到要求即停钻，用石块覆盖孔口，并做标记。

装药堵塞：装药前将炮孔内的石粉、泥浆清除干净，然后用炮棍将药卷送入炮孔，并轻轻压紧，起爆药卷在孔内的位置要适中。装好药后，选取一定湿度的粘土和砂土，分次堵塞炮孔，并用木棍捣实，

堵塞长度不小于孔深的1/3。

网络联接、安全警戒：装好药后，专业人员进行起爆网路敷设及检查。起爆之前，人员、机械撤离到安全地带并设置安全警戒线。起爆清碴：起爆后及时清除瞎炮，然后机械清碴。清碴时，随时观察坡面的稳定情况，严禁坡面掏挖。清碴后，检查爆破效果，必要时补爆或调整爆破参数。

基床顶面处理：爆破后根据测量标点，拉线检查平整度，对个别凸起部位，采用以大型推土机或挖掘机强制开挖，凹部采用混凝土补平，边坡采用预裂爆破或光面爆破。

对于开挖深度大于6m，且石方数量较大的工点，每5～6m为一层，进行深孔梯段松动爆破，潜孔钻机钻孔。开挖深度小于6m，且石方数量较小的工点，每3m左右为一层，进行浅孔台阶松动爆破，凿岩钻机钻孔。石方爆破，采用2#岩石硝铵炸药或乳胶防水炸药，以火雷管引爆，非电毫秒雷管实施逐排微差起爆。

爆破参数为：浅孔爆破：孔径d=50mm，孔深L=0.9～1.1H（H为台阶高度），孔距a=0.8～1.6Wp（Wp为最小抵抗线），排距b=0.86a，装药量Q=（0.1～0.11）Wp（具体装药量根据现场试爆情况确定）。深孔爆破：孔径d=100mm，孔深L=H/sin75°+h，h=0.15H，孔距a=0.7～1.3Wp，排距b=0.8～1Wp，装药量Q=qabL ，q=0.4～0.6kg/m3。预裂和光面爆破：孔径d=32～50mm，预裂爆破孔距a=8～12d，光面爆破孔距a=16d；线装药密度q′=（160～420）g/m，光爆孔均采用不耦合装药。

光面爆破主要设计参数见表2.1

表2.1光面爆破主要设计参数表

钻孔

d(mm)

直

径

孔间距a(cm)

最小抵

W(cm)

抗

线

单位长度装药量q(kg/m)

(多年冻土上限以下)

38-42

60-80

80-120

0.30-