加工误差统计分析.pptVIP

第三节加工误差的记录分析;在次序加工一批工件中，其大小和方向随机变化的加工误差。

◆随机误差是工艺系统中大量随机原因共同作用而引起的。

◆随机误差服从记录学规律。

◆如毛坯余量或硬度不均，引起切削力的随机变化而导致的加工误差；定位误差；夹紧误差；多次调整误差；残存应力引起的变形等。;(二)机械制造中常见的误差分布规律;x;(三)正态分布;2.原则正态分布;3.工件尺寸落在某一尺寸区间内的概率;4、正态分布曲线的特点

（1）曲线呈钟形，中间高，两边低；表达尺寸靠近分散中心的工件占大部分，而尺寸远离分散中心的工件为很少数。

（2）曲线以为轴对称分布，表达工件尺寸不小于和不不小于的频率相等。

（3）工序原则差是决定曲线形状的重要参数：其值越大，曲线越平坦，尺寸越分散，加工精度却低；反之，尺寸越集中，精度越高。

（4）曲线分布中心变化时，整个曲线将沿x轴平移，但形状不变，为常值系统性误差影响的成果。

（5）正态分布曲线的尺寸分散范围为6σ;[例4-3]在卧式镗床上镗削一批箱体零件的内孔，孔径尺寸要求为;（二）工艺过程分布图分析措施;③若工件测量数据服从正态分布，测量数据一般应在

的范围内，其概率为99.73%，在此范围之外的数据概率很小，可视为不也许事件，一旦发生，则被视为异常数据予以剔除。假如出现的状况，就被认为是异常数据。对所测数据逐进行校核，剔除异常数据。然后重新计算新样本的平均值和均方根误差，对新样本数据进行校核，剔除异常数据，直至无异常数据为止。;（2）确定尺寸分组数和组距

k=7,h=0.023mm

（3）画工件尺寸实际分布图

算出尺寸间隔中值及频数；

列出频数分布图;2．工艺过程的分布图分析;(2）确定工序能力系数和工序能力;工艺过程的分布图分析法能比较客观地反应工艺过程总体状况，且能把工艺过程中存在的常值性系统误差从误差中辨别开来；但用分布图分析工艺过程要等一批工件加工结束并逐一测量其尺寸作记录分析后，才能对工艺过程的运行状态作出分析，它不能在加工过程中及时提供控制精度的信息，它只适于在工艺过程较为稳定的场所应用。;三、加工误差的记录分析—工艺过程的点图分析措施;三、加工误差的记录分析—工艺过程的点图分析措施;三、加工误差的记录分析—工艺过程的点图分析措施;三、加工误差的记录分析—工艺过程的点图分析措施;第四节提高加工精度的途径;一、直接消除和减小原始误差;2、将原始误差转移到对加工误差无影响的方面。

例如：

（1）箱体孔系加工时，用镗模或钻模确定箱体各孔位置。将机床主轴几何位置误差转移了。

（2）磨削主轴锥孔时，锥孔与轴颈的同轴度不是靠主轴的回转精度保证，而是靠夹具保证。当机床主轴与工件之间用浮动联结后，机床主轴的原始误差就转移了。

;一、直接消除和减小原始误差;一、直接消除和减小原始误差;二、赔偿或抵消原始误差;三、误差转移法（转移原始误差）;四、误差分组法（分化或均化原始误差）;2、均化原始误差

均化的原理指对有亲密联络的工作进行互相修正加工或互为基准加工。

此类有三种：（1）配偶件表面。如：伺服阀的阀芯和阀套，丝杠和螺母等。（2）成套件表面。如：三块一组的原始平板，原则平尺和直角尺等，（3）零件表面自身有牵连的表面。如分度盘的各分度槽等。;五、“就地加工法”;对付变值系统性误差必须采用可变赔偿的措施。;六、控制误差法

;第四节机械加工表面质量