{品质管理FMEA}FMEA潜在失效模式及后果分析第三版sim.pdfVIP

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FMEA的基本概念

1.对失效的产品进行分析，找出零组件

之失效模式，鉴定出它的失效原因，

研究该项失效模式对系统会产生什么影

响。

2.失效分析在找出零组件或系统的潜在

弱点，提供设计、制造、品保等单

位采取可行之对策。

2

失效的定义

在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么

，否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样，

一般而言，失效是指：

1．在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既

定功能。

2．在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上

下限之间。

3．产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、

卡死等损坏现象。

3

FMEA过程顺序

系统有那功能，特性，需要条件？

会有那些错误？

发生错误会有多惨？

那些错误是什么造成的？

发生的频率？

有那些预防和检测？

检测方法能多好程度？

我们能做什么？

－设计变更－过程变更

－特殊控制－改变标准程序或指南

4

FMEA的功用

阶段功用

1.发掘所有可能之失效模式

１.设计阶段

2.依固有的技术进行设计变更

3.必要之处采用可靠性高之零组件

1.明确把握失效原因，并实施适当的改善

２.开发阶段

2.零件安全之宽放确认

3.寿命、性能、强度等之确认

1.活用工程设计，进而改善制程上之弱点

３制造阶段

2.利用FMEA之过程制订必要之制程标准

1.不同之环境产生之失效，以FMEA克服

４.客户抱怨阶段

2.不同之使用法产生之失效，以FMEA克服

5

国际间采用FMEA的状况

1.ISO90048.5节FMEA作为设计审查之

要项。

2.CE标志，以FMEA作为安全分析方法。

3.ISO14000，以FMEA作为重大环境影响

面分析与改进方法。

4.QS9000以FMEA作为设计与制程失效分

析方法。

6

设计FMEA的目的

1.帮助设计需求与设计方案的评估。

2.帮助初始设计对制造和装配的需求。

3.在设计发展阶段，增加失效模式和系统效应分析的次数。

4.提供另一项分析信息，帮助设计验证之规划。

5.根据对顾客需求的影响性，列出失效模式的排序，并按

序改善。

6.提供一项改善方案，可以减少矫正与追查的活动。

7.提供更好的参考资料，协助现场解决问题，评估设计

变更和发展更进一步的设计。

7

设计FMEA作业流程

组成DFMEA小组