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侧线试验装置的设计方案

郭靖梅

【摘要】为协作科技开发课题现场试验,在原合成氨装置上设计了一套钌基合成氨催化剂侧线试验装置,在充分考虑合成氨反响的特点后,结合原装置工艺流程,阐述了对入口气取出位置与产品及循环气、弛放气去向的设计思路,确定了一套对主装置影响小、改造工程量小、能耗低的设计方案.

【期刊名称】《化肥设计》

【年(卷),期】2023(057)001

【总页数】3页(P24-26)

【关键词】侧线装置;铁串钌;氨分别;循环弛放气

【作者】郭靖梅

【作者单位】乌鲁木齐石化公司化肥厂,疆乌鲁木齐830019

【正文语种】中文

【中图分类】T426

氨是氮肥生产的根本原料，我国是世界上最大的合成氨生产国。目前，国内合成氨厂使用的氨合成催化剂为铁基催化剂，铁基催化剂在技术上很成熟，但也暴露出一些自身存在的缺点，一是低温、低压下的催化剂活性偏低，需要在15MPa(g)甚至更高的压力下运行，能耗较高，对设备的要求很苛刻；二是催化剂的单程转化率偏低，需要装填大量催化剂才能满足工艺要求的反响转化率。因此，开发型氨合成

催化剂，使合成氨工业向低能耗方向进展显得尤为迫切。

由中石油研制开发的钌基氨合成催化剂在相对低温低压下的活性较高，经过多年研究在小试装置中试运行取得较好效果，马上进入工业试验阶段。工业试验将开展钌基催化剂和反响器的工艺放大争论，进展铁串钌工艺验证及温度、压力、空速条件对催化剂活性的影响等试验内容，以此验证型钌基氨合成催化剂是否具有高活性，可以提高氨合成塔出口氨浓度，降低循环气量，减小压缩能耗和冷却能耗，是否可以工业化应用。依据专家比选，试验装置拟在乌鲁木齐石化公司化肥厂二合成装置建设。

方案设计

侧线试验装置设计方案的原则是气体组分、压力、温度、流量等满足钌基催化剂的要求，装置投资较小，操作简便，运行后对主装置影响小。钌基侧线试验装置原料气来自主装置氨合成回路的合成气，试验装置的产品液氨返回主装置做为产品的一局部，关心材料和公用工程依托于主装置原有公用工程系统。我们主要工作内容是比选确定合成气的取出位置及合成反响气冷却分别后的去向。

入口气位置的选取与合成反响热的利用氨合成反响是化学反响，其反响式：2NH3+54191.8kJ/kmol

由反响式可看出氨合成反响具有可逆性，即在氢气和氮气反响生成氨的同时，氨也被分解为氢气和氮气，反响的转化率与反响压力、温度及H2/N2有关。主装置的氨合成承受布朗三塔流程，第一合成塔出口的氨净值达11.89%，其次合成塔出口的氨净值达17.15%，第三合成塔出口的氨净值到达21.17%，进塔气体中氨含量越高，氨净值增长越小，生产力量越低，氨净值连续提升将格外困难。利用钌基催化剂活性高的特点，选定铁串钌工艺，在三塔流程之后，串入一个盛装500L钌基催化剂的合成塔，合成气量5000Nm3/h。第三合成塔出料气体组成(mol%)为

H2：57.31，N2：18.77，Ar：2.75，NH3:21.17。气体介质干净，反响组分浓

度降低，几乎不存在超温危急，有利于试验装置的运行，可进一步将氨净值提升，同时改造内容少，作为试验装置更为经济,也可为今后的铁串钌工艺技术改造方案供给依据。

原有主装置净化送来的合格工艺气，经合成气压缩机将工艺气提压至15.1MPa(g)，合成气经第一、其次、笫三合成塔进展氨合成反响后的合成气依次经第三废锅、热交换器、水冷却器冷却后，经冷交换器进入氨冷却器一、二冷却后进入分别器进展分别。

由于钌基催化剂要求反响温度350～450℃，考虑到钌基催化剂耐受温度，钌基侧线氨合成塔进料气取出位置假设选在第三废锅入口，合成反响的反响热会使催化剂床层温度过高，超出耐受温度，需在入口增加冷却器，而冷交换器入口温度过低，需要比较多的能量转化将合成气温度提升到反响温度，两者都不经济。选择热交换器入口作为合成气取气位置，温度与钌基催化剂的活性温度的下限接近，假设要利用合成反响后的温升能量会对原主装置有较多影响。考虑到氨合成反响为放热反响，充分利用反响热，选择水冷却器入口作为合成气取气位置，虽然钌基氨合成塔入口温度达不到反响温度，可在入口前增加1台电加热器，在反响初期通过电加热将温度提升到反响温度，待反响有了温升，则可以通过与钌基氨合成塔出口气换热，就可满足塔入口所需的反响温度。

氨产品、循环气及弛放气流向设计

原有主装置产生的液氨经第一分别器分别后减压至3.6MPa，送至液氨减压罐进一步进展分别，然后减压至1.4MPa后送氨收集槽中。第一分别器的气体作为循环气回到合成气压缩机循环段，氨收集槽中的惰气被喷射器抽出，与氨减压罐闪蒸的气氨集合，进入氨吸取冷却器中作为氨水被回收，然后送到汽提塔中，用3.8MPa(g)蒸汽加热使其再