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设计案例

冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工序，下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算、模具设计和模具主要零件的加工工艺.

案例1冲裁模设计

如图1所示零件：托扳

生产批量：大批量

材料：08Ft=2mm

设计该零件的冲压工艺与模具。

图1托板零件图

（一）冲裁件工艺分析

1。材料:08F钢板是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能.

2。工件结构形状：冲裁件内、外形应尽量避免有尖锐清角,为提高模具寿命,建议将所有90°清角改为R1的圆角.

3.尺寸精度：零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查公差表，各尺寸公差为:

58—0.74、38-0.62、30-0。52、16-0。44、14±0.22、17±0。22、Ф3。5+0。3

结论：可以冲裁

（二)确定工艺方案及模具结构形式

经分析，工件尺寸精度要求不高，形状不大，但工件产量较大，根据材料较厚(2mm）的特点，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，通过比较,决定实行工序集中的工艺方案，采取利用导正钉进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的连续冲裁模结构形式。

（三）模具设计计算

1．排样计算条料宽度及确定步距

首先查有关表确定搭边值。根据零件形状，两工件间按矩形取搭边值b=2，侧边按圆形取搭边值a=2。

连续模进料步距为32mm。

条料宽度按相应的公式计算：

B=（D+2a)-⊿查表⊿=0。6

B=（58+2×2）—0.6

=62-0。6

画出排样图，图2

图2排样图

2．计算总冲压力

由于冲模采用刚性卸装置和自然漏料方式,故总的冲压力为：

P0=P+Pt

P=P1+P2

而

式中P1—--—--—-落料时的冲裁力

P2--———-—-冲孔时的冲裁力

按推料力公式计算冲裁力:

P1=KLtτ查τ=300MPa

=2。2[2(58—16）+2（30-16)+16π］＊2*300/10000

=12.6(t）

P2=2.2*4π＊3。5＊2*300/10000

=3。4（t)

按推料力公式计算推料力Pt:

Pt=nKtP取n=3，查表2-10，Kt=0.055

Pt=3＊0.055＊(12.6+304)=2.475（t)

计算总冲压力PZ：

PZ=P1+P2+Pt

=12。6+3.4+2.475

=18.475（t)

3．确定压力中心：

根据图3分析，因为工件图形对称，故落料时P1的压力中心在O1上；冲孔时P2的压力中心在O2上。

设冲模压力中心离O1点的距离为X，根据力矩平衡原理得：

P1X=(32-X）P2

由此算得X=7mm

图

图3压力中心

4．冲模刃口尺寸及公差的计算

刃口尺寸计算方法及演算过程不再赘述，仅将计算结果列于表1中。

在冲模刃尺寸计算时需要注意：在计算工件外形落料时，应以凹模为基准，凸模尺寸按相应的凹模实际尺寸配制，保证双面间隙为0。25～0.36mm.为了保证R8与尺寸为16的轮廓线相切，R8的凹模尺寸,取16的凹模尺寸的一半,公差也取一半。

在计算冲孔模刃口尺寸时,应以凸模为基准,凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为0。25~0.36mm。

表1冲模刃口尺寸

冲裁性质

工作尺寸

计算公式

凹模尺寸注法

凸模尺寸注法

落料

58-0.74

38—0。62

30-0.52

16-0.44

R8

57。6+0.18

37.7+0。16

29.7+0。13

16。8+0。11

R7.9+0。06

凸模尺寸按实际尺寸配置，保证双边间隙0.25~0.36mm

冲孔

φ3.5+0.3

凹模尺寸按凹模实际尺寸配置，保证双边间隙0。25~0。36mm

3.65—0。08

在计算模具中心距尺寸时，制造偏差值取工件公差的1/8.据此，冲孔凹模和凸模固定板孔中心距的制造尺寸为:

L14=14±0.44/8=14±0。055

L17=17±0。44/8=17±0。055

5.确定各主要零件结构尺寸

（1)凹模外形尺寸的确定

凸模厚度H的确定：

H=P取总压力=184750N

H==26mm

凹模长度L的确定

W1=2。1H=31；工件b=58

L=b+2W1=58+2＊31=120mm

凹模宽度B的确定

B=步距+工件宽+2W2

取：步距=32；工件=30；W2=1.5H

B2=32+30+2＊39

=140mm

（2）凸模长度L1的确定

凸模长度计算为：

L1=h1+h2+h3+Y

其中导料板厚h1=8;卸料板厚h2=12；凸模固定板厚h3=18；凸模修磨