04机械加工表面质量.ppt

三、提高表面质量的途径1.采用精密和光整加工工艺精密车削、高速精镗、宽刃精刨、精密磨削；光整加工：研磨、超精研磨、珩磨2.采用冷压强化工艺滚压、挤压、喷丸强化3.减小残余应力、防止磨削烧伤及裂纹振动对加工精度的影响：1)影响加工的表面粗糙度。2)影响生产率。3)影响刀具寿命。4)对机床、夹具等不利。*振动对机械加工有不利的一面，但又可以利用振动来更好地切削，如振动磨削、振动研抛、超声波加工等都是利用振动来提高表面质量或生产率。(以毒攻毒）4-4机械加工中的振动4.4.1机械加工中的振动及分类自由振动自由振动是系统所受的外界干扰力去除后系统本身的衰减振动。由于工艺系统受一些偶然因素的作用(如外界传来的冲击力；机床传动系统中产生的非周期性冲击力；加工材料的局部硬点等引起的冲击力等)，系统的平衡被破坏，只靠其弹性恢复力来维持的振动属于自由振动。振动的频率就是系统的固有频率。由于工艺系统的阻尼作用，这类振动会很快衰减。4.4.2机械加工中的受迫振动受迫振动：由外界具有一定频率的周期性变化的干扰力引起的不衰减振动。特性：工艺系统的振动和激振力两者的频率是一致的；强迫振动不会自行衰减与消失；受迫振动的幅值既与击振力的幅值有关，又与工艺系统的动态特性相关；当激振力频率接近和等于工艺系统固有频率时，就会引起共振，振幅最大，对工艺系统危害严重，故应力求避免（1）切削加工中产生强迫振动的原因（a）当机床未运转时，由外部通过地基传来的周期性的、非周期性的干扰力；（b）当机床空转时，高速回转零件的不平衡以及轴承或轴颈的椭圆度引起的激振力；（c）机床运动部件的冲击、液压传动系统的压力脉动等引起的干扰力；（d）机床加工过程中：工件加工余量、刚度、硬度等的变化；多刃刀具容易形成断续切削，尤其是各刃口高度不等时；切削塑性材料时，切屑形成、分离的周性性引起变动的切削力；（2）消除强迫振动的途径a消振与隔振；b消除回转零件的不平衡；c提高传动件的制造精度；d提高系统刚度，增加阻尼。4.4.3机械加工中的自激振动（颤振）特点：维持振动的激振力是由切削过程造成的，它不会自行衰减；若停止切削过程，即使机床继续空转，激振力及其引起的振动就不会产生；自激振动频率接近或等于系统的固有频率；自激振动能否产生和维持取决于每个振动周期内输入和消耗的能量（相等）自激振动是在外界没有周期性激振力的情况下产生的振动。由于振动系统中有阻力，它要消耗系统能量，使振动衰减直至消失。因此，维持振动就必须不断地对振动系统补充能量。强迫振动中，维持振动的能量是外界周期性的激振力；而自激振动所消耗的能量，是靠切削过程本身提供的。自激振动的原理4.4.3机械加工中的自激振动两种说明切削过程中产生自激振动原因的学说：a）再生自激振动b）振型耦合自激振动a）再生自激振动一般来说，本转(次)切削的振纹喻前转(次)切削的振纹总不会完全同步，它们在相位三总有一个差值φ。(2)振型耦和自激振动原理?????其原理可用图4－43所示的车床刀架振型耦合模型来说明。把车床刀架振动系统简化为两自由度系统，并假设工艺系统中只有刀架振动系统，其等效质量m用相互垂直的等效刚度分别为k1和k2的两组弹簧支持着。弹簧轴线x1、x2称为刚度主轴，表示系统的两个自由度方向。x1与切削点的法向方向y成α1角，x2与y方向成α2角，切削力F与y方向成β角，如果系统在偶然因素扰动下，使m在x1，x2两个方向都产生振动，振动的合成运动轨迹（即刀尖轨迹）是：当k1＝k2时，x1与x2没有相位差，成一条直线；当k1k2时，则x1超前于x2，为一椭圆，运动是逆时针方向（d→c→b→a）；当k1k2时，则x1滞后x2，仍为一椭圆，运动为顺时针方向（a→b→c→d)。从能量的观点来看，刀尖沿椭圆轨迹a→b→c→d作顺时针方向运动时（x1是低刚度主轴，位于y与F方向的夹角之间)，切入的半个周期中（a→b→c)的平均切削厚度比切出的半个周期中（c→d→a)的小。因此，切削力切出时所作的正功大于切入时所作的负功，系统有能量输入，振动能够维持。而刀尖沿d→c→b→a作逆时针方向运动，或作直线运动时，系统不可能有能量输入，因而不可能产生自激振动。这种由于振动系统在各主振模态间互相耦合，互相关联而产生的白激振动，称为振型耦合型颤振。自激振动的条件：3.消除自激振动的途径(1)合理选择与切削