机械故障诊断技术滚动轴承故障诊断.pptx

第七章滚动轴承故障诊疗;7．1滚动轴承失效形式;2.滚动轴承疲劳失效

在滚动轴承中，滚动体或套圈滚动表面因为接触载荷重复作用，表层因重复弹性变形而致冷作硬化，下层材料应力与表层出现断层状分布，造成从表面下形成细小裂纹，伴随以后连续负荷运转，裂纹逐步发展到表面，致使材料表面裂纹相互贯通，直至金属表层产生片状或点坑状剥落。轴承这种失效形式称为疲劳失效。

伴随滚动轴承继续运转，损坏逐步增大。因为脱落碎片被滚压在其余部分滚道上，并给那里造成局部超载荷而深入使滚道损坏。

轴承运转时，一旦发生疲劳剥落，其振动和噪声将急剧恶化。;3.滚动轴承腐蚀失效

轴承零件表面腐蚀分三种类型。

a.化学腐蚀，当水、酸等进入轴承或者使用含酸润滑剂，都会产生这种腐蚀。

b.电腐蚀，因为轴承表面间有较大电流经过使表面??生点蚀。

c.微振腐蚀，为轴承套圈在机座座孔中或轴颈上微小相对运动所至。结果使套圈表面产生红色（Fe2O3）或黑色锈斑。轴承腐蚀斑则是以后损坏起点。;4.滚动轴承塑变失效

压痕主要是因为滚动轴承受负荷后，在滚动体和滚道接触处产生塑性变形。载荷过大时会在滚道表面形成塑性变形凹坑。另外，若装配不妥，也会因为过载或撞击造成表面局部凹陷。或者因为装配敲击，而在滚道上造成压痕。

5.滚动轴承断裂失效

造成轴承零件破断和裂纹主要原因是因为运行时载荷过大、转速过高、润滑不良或装配不善而产生过大热应力，也有是因为磨削或热处理不妥而造成。;6.滚动轴承胶合失效

滑动接触两个表面，当一个表面上金属粘附到另一个表面上现象称为胶合。

对于滚动轴承，当滚动体在保持架内被卡住或者润滑不足、速度过高造成摩擦热过大，使保持架材料粘附到滚子上而形成胶合。其胶合状为螺旋形污斑状。还有是因为安装初间隙过小，热膨胀引发滚动体与内外圈挤压，致使在轴承滚道中产生胶合和剥落。;7．2滚动轴承振动机理与信号特征;1.轴承刚度改变引发振动

当滚动轴承在恒定载荷下运转时

(如图7—2)，因为其轴承和结构所决

定，使系统内载荷分布情况展现周

期性改变。如滚动体与外圈接触点

改变，使系统刚度参数形成周期

改变，而且是一个对称周期改变，

从而使其恢复力展现非线性特征。

由此便产生了分数谐波振动。

另外，当滚动体处于载荷下非对

称位置时，转轴中心不但有垂直方向，而且还有水平方向移动。这

类参数改变与运动都将引发轴承振动，也就是伴随轴转动，滚动体

经过径向载荷处即产生激振力。

这么在滚动轴承运转时，因为刚度参数形成周期改变和滚动体产生

激振力及系统存在非线性，便产生屡次谐波振动并含有分谐波成份，不

管滚动轴承正常是否，这种振动都要发生。;2.由滚动轴承运动副引发振动

当轴承运转时，滚动体便在内外圈之间滚动。轴承滚动表面虽加工得非常平滑，但从微观来看，仍高低不平，尤其是材料表面产生疲劳斑剥时，高低不平情况更为严重。滚动体在这些凹凸面上转动，则产生交变激振力。所产生振动，既是随机，又含有滚动体传输振动，其主要频率成份为滚动轴承特征频率。

滚动轴承特征频率(即接触激发基频)，完全能够依据轴承元件之间滚动接触速度关系建立方程求得。计算特征频率值往往十分靠近测量数值，所以在诊疗前总是先算出这些值，作为诊疗依据。;滚动轴承特征频率（内圈旋转，外圈固定时）;图7－4滚动轴承内缺点所激发振动波形;利用低频段信号诊疗轴承故障关键点;7．3滚动轴承信号分析方法;图7－5滚动轴承振动频谱;;信号拾取方式：

针对不一样信号所处频段，需采取不一样信号拾取方式。

a)监测低频段信号，通常采取加速度传感器，因为同时也要拾取其它零件故障信号，所以采取通用信号处理电路（仪器）。

b)监测高频段信号，其目标是要获取唯一轴承故障信号，采取自振频率在25～30KHz加速度传感器，利用加速度传感器共振效应，将这个频段轴承故障信号放大，再用带通滤波器将其它频率信号（主要是低频信号）滤除，取得唯一轴承故障信号。

c)监测超高频段信号，则采取超声波传感器，将声发射信号检出并放大。仪表统计单位时间内声发射信号频度和强度，一旦频度或强度超出某个报警限，则判定轴承故障。;滚动轴承故障信号分析方法;3．峭度指标法

峭度指标Cq反应振动信号中冲击特征。

峭度指标Cq

峭度指标Cq对信号中冲击特征很敏感，正常情况下其值应该在3左右，假如这个值靠近4或超出4，则说明机械运动情况中存在冲击性振动。

*当轴承出现早期故障时，有效值改变不大，但峭度指标值已经显著增加，到达数十甚至上百，非常显著。它优势在于能提供早期故障预报。

*当轴承故障进入晚期，因为剥落斑点充满整个滚道，峭度指标反而下降。也就是对晚期故