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第七章滚动轴承故障诊疗;7.1滚动轴承失效形式;2.滚动轴承疲劳失效
在滚动轴承中,滚动体或套圈滚动表面因为接触载荷重复作用,表层因重复弹性变形而致冷作硬化,下层材料应力与表层出现断层状分布,造成从表面下形成细小裂纹,伴随以后连续负荷运转,裂纹逐步发展到表面,致使材料表面裂纹相互贯通,直至金属表层产生片状或点坑状剥落。轴承这种失效形式称为疲劳失效。
伴随滚动轴承继续运转,损坏逐步增大。因为脱落碎片被滚压在其余部分滚道上,并给那里造成局部超载荷而深入使滚道损坏。
轴承运转时,一旦发生疲劳剥落,其振动和噪声将急剧恶化。;3.滚动轴承腐蚀失效
轴承零件表面腐蚀分三种类型。
a.化学腐蚀,当水、酸等进入轴承或者使用含酸润滑剂,都会产生这种腐蚀。
b.电腐蚀,因为轴承表面间有较大电流经过使表面??生点蚀。
c.微振腐蚀,为轴承套圈在机座座孔中或轴颈上微小相对运动所至。结果使套圈表面产生红色(Fe2O3)或黑色锈斑。轴承腐蚀斑则是以后损坏起点。;4.滚动轴承塑变失效
压痕主要是因为滚动轴承受负荷后,在滚动体和滚道接触处产生塑性变形。载荷过大时会在滚道表面形成塑性变形凹坑。另外,若装配不妥,也会因为过载或撞击造成表面局部凹陷。或者因为装配敲击,而在滚道上造成压痕。
5.滚动轴承断裂失效
造成轴承零件破断和裂纹主要原因是因为运行时载荷过大、转速过高、润滑不良或装配不善而产生过大热应力,也有是因为磨削或热处理不妥而造成。;6.滚动轴承胶合失效
滑动接触两个表面,当一个表面上金属粘附到另一个表面上现象称为胶合。
对于滚动轴承,当滚动体在保持架内被卡住或者润滑不足、速度过高造成摩擦热过大,使保持架材料粘附到滚子上而形成胶合。其胶合状为螺旋形污斑状。还有是因为安装初间隙过小,热膨胀引发滚动体与内外圈挤压,致使在轴承滚道中产生胶合和剥落。;7.2滚动轴承振动机理与信号特征;1.轴承刚度改变引发振动
当滚动轴承在恒定载荷下运转时
(如图7—2),因为其轴承和结构所决
定,使系统内载荷分布情况展现周
期性改变。如滚动体与外圈接触点
改变,使系统刚度参数形成周期
改变,而且是一个对称周期改变,
从而使其恢复力展现非线性特征。
由此便产生了分数谐波振动。
另外,当滚动体处于载荷下非对
称位置时,转轴中心不但有垂直方向,而且还有水平方向移动。这
类参数改变与运动都将引发轴承振动,也就是伴随轴转动,滚动体
经过径向载荷处即产生激振力。
这么在滚动轴承运转时,因为刚度参数形成周期改变和滚动体产生
激振力及系统存在非线性,便产生屡次谐波振动并含有分谐波成份,不
管滚动轴承正常是否,这种振动都要发生。;2.由滚动轴承运动副引发振动
当轴承运转时,滚动体便在内外圈之间滚动。轴承滚动表面虽加工得非常平滑,但从微观来看,仍高低不平,尤其是材料表面产生疲劳斑剥时,高低不平情况更为严重。滚动体在这些凹凸面上转动,则产生交变激振力。所产生振动,既是随机,又含有滚动体传输振动,其主要频率成份为滚动轴承特征频率。
滚动轴承特征频率(即接触激发基频),完全能够依据轴承元件之间滚动接触速度关系建立方程求得。计算特征频率值往往十分靠近测量数值,所以在诊疗前总是先算出这些值,作为诊疗依据。;滚动轴承特征频率(内圈旋转,外圈固定时);图7-4滚动轴承内缺点所激发振动波形;利用低频段信号诊疗轴承故障关键点;7.3滚动轴承信号分析方法;图7-5滚动轴承振动频谱;;信号拾取方式:
针对不一样信号所处频段,需采取不一样信号拾取方式。
a)监测低频段信号,通常采取加速度传感器,因为同时也要拾取其它零件故障信号,所以采取通用信号处理电路(仪器)。
b)监测高频段信号,其目标是要获取唯一轴承故障信号,采取自振频率在25~30KHz加速度传感器,利用加速度传感器共振效应,将这个频段轴承故障信号放大,再用带通滤波器将其它频率信号(主要是低频信号)滤除,取得唯一轴承故障信号。
c)监测超高频段信号,则采取超声波传感器,将声发射信号检出并放大。仪表统计单位时间内声发射信号频度和强度,一旦频度或强度超出某个报警限,则判定轴承故障。;滚动轴承故障信号分析方法;3.峭度指标法
峭度指标Cq反应振动信号中冲击特征。
峭度指标Cq
峭度指标Cq对信号中冲击特征很敏感,正常情况下其值应该在3左右,假如这个值靠近4或超出4,则说明机械运动情况中存在冲击性振动。
*当轴承出现早期故障时,有效值改变不大,但峭度指标值已经显著增加,到达数十甚至上百,非常显著。它优势在于能提供早期故障预报。
*当轴承故障进入晚期,因为剥落斑点充满整个滚道,峭度指标反而下降。也就是对晚期故
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