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APQP的五个阶段解读汇报人：XX2024-01-25

目录contents引言第一阶段：计划和确定项目第二阶段：产品设计和开发验证第三阶段：过程设计和开发验证第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈、评定和纠正措施

01引言

APQP（AdvancedProductQualityPlanning，先期产品质量策划）是一种结构化方法，用于确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤。旨在引导资源，使顾客满意，促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质产品。APQP定义与目的目的定义

五个阶段概述过程设计和开发确立制造过程，制定过程流程图、PFMEA和控制计划，确保制造过程可控且能生产出合格产品。产品设计和开发进行产品设计，制定设计验证计划和报告，确保设计满足顾客和法律法规要求。计划和确定项目确立项目目标，制定项目计划，明确项目组成员及其职责。产品和过程确认进行试生产，验证产品设计和制造过程的可行性，评估生产能力和质量稳定性。反馈、评定和纠正措施收集顾客反馈，评估产品质量和过程性能，采取必要的纠正措施，持续改进产品和过程。

02第一阶段：计划和确定项目

通过与客户沟通，澄清和明确需求，确保双方对需求的理解一致。将客户需求转化为可衡量的指标，为后续的产品设计和开发提供依据。了解客户对产品或服务的具体需求和期望，包括性能、质量、成本、交货期等方面的要求。明确客户需求

组建多功能小组01成立一个跨部门的多功能小组，包括设计、制造、采购、质量、销售等部门的代表。02确保小组成员具备所需的专业知识和经验，能够有效地参与项目计划和执行。明确小组成员的角色和职责，建立有效的沟通和协作机制。03

根据客户需求和公司战略，制定详细的项目计划，包括项目目标、时间表、资源需求、风险分析等。将项目计划分解为可执行的任务和活动，明确各项任务的负责人和完成时间。建立项目监控和报告机制，确保项目按计划进行并及时调整。制定项目计划

03与项目团队成员共同确认项目目标，确保大家对目标的理解和认同。01根据项目计划和客户需求，制定明确的项目目标，包括质量、成本、交货期等方面的目标。02将项目目标细化为可衡量的指标，并建立相应的评估标准。确定项目目标

03第二阶段：产品设计和开发验证

设计输入与设计输入明确产品设计要求，包括功能、性能、可靠性、安全性等方面的指标，以及相关的法规、标准、客户需求等。设计输出根据设计输入，完成产品设计方案，包括图纸、数模、技术条件等，确保设计输出满足设计输入的要求。

组织专家或相关人员对设计方案进行评审，评估设计的合理性、可行性、经济性等，确保设计满足各项要求。设计评审通过试验、仿真等手段对设计方案进行验证，确保设计在实际应用中的可行性和有效性。设计验证设计评审与验证

可靠性分析与试验对产品设计进行可靠性分析，预测产品在实际使用中的可靠性水平，识别潜在的可靠性问题。可靠性分析通过模拟实际使用条件，对产品进行可靠性试验，验证产品的可靠性是否满足设计要求。可靠性试验

当产品设计需要变更时，应提出设计变更申请，明确变更的原因、内容、影响等。设计变更申请组织专家或相关人员对设计变更申请进行评审，评估变更的必要性和可行性，经批准后方可实施变更。设计变更评审与批准按照批准的设计变更方案实施变更，并对变更后的设计进行验证和跟踪，确保变更不会影响产品的整体性能和可靠性。设计变更实施与跟踪设计变更管理

04第三阶段：过程设计和开发验证

制定初步过程流程图根据产品制造过程，绘制初步的过程流程图，标明关键工序和特殊过程。评审和修改过程流程图组织相关部门对初步过程流程图进行评审，根据评审意见进行修改和完善。确定产品制造过程明确产品的生产工艺流程，包括各工序的加工内容、设备、工装、检测等。过程流程图制定

识别潜在失效模式通过对产品制造过程中各工序的分析，识别出潜在的失效模式。评估失效影响对识别出的失效模式进行评估，确定其对产品质量、安全、成本等方面的影响程度。制定预防措施针对潜在的失效模式，制定相应的预防措施，以降低失效发生的概率和影响程度。PFMEA分析

明确需要控制的产品特性、过程参数、设备状态等。确定控制对象根据控制对象的特点和要求，制定相应的控制方法，如检验、测量、试验、统计分析等。制定控制方法将控制对象和控制方法整合到控制计划中，明确控制频次、责任人、记录要求等。制定控制计划控制计划制定

收集数据收集产品制造过程中的相关数据，如工序能力指数、设备故障率、不良品率等。分析过程能力运用统计技术对收集的数据进行分析，评估过程的能力和稳定性。制定改进措施针对过程能力分析中发现的问题，制定相应的改进措施，以提高过程能力和产品质量水平。过程能力分析030201

05第四阶段：产品和过程确认

准备试生产所需的物料、设备、工具等根据产品设计要求和生