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机械制造工艺学 复习资料.docx

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第一章1.生产过程:在机械制造厂制造机器时,将原材料转变成成品的过程。

工艺过程:改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。

生产纲领:机器产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。生产纲领N零=N*n(1+α+β),N零—机器零件的生产纲领、

N—机器产品在计划期内的产量、n—每台机器产品中该零件的数量、α—备品率、β—平均废品率。

生产类型:根据生产纲领和零件的复杂程度来确定生产类型。按专业化程度的不同,分为单件生产、成批生产和大量生产。成批生产:小批生产、中批生产、大批生产。

获得尺寸精度的方法①试切法:通过试切—测量—调整—再试切,反复进行到工件被加工尺寸达到要求为止的加工方法。②调整法:先调整好刀具和工件在机床上的相对位置,并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变,以保证工件被加工尺寸的加工方法。③尺寸刀具法④自动控制法

基准:用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面。①设计基准:零件设计图样上所采用的基准。②工艺基准:零件在工艺过程中所采用的基准,包括工序基准(在工序图上,用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、位置的基准)、定位基准(工件在机床上或夹具中加工时,用作定位基准)、测量基准(测量时所采用的基准)和装配基准(机器装配时,用来确定零件或部件在产品中的相对位置的基准)。

第二章

装夹:将工件在机床上或夹具中定位、夹具的过程。

装夹方法:①直接装夹;②找正装夹;③夹具装夹。

夹具装夹误差(加工误差):①工件装夹误差,δ装夹:与工件在夹具中装夹有关的加工误差,包括定位和夹紧误差;②夹具的对定误差,δ对定:与夹具相对刀具及切削成型运动有关的加工误差,包括对刀误差和夹具位置误差;③过程误差,δ过程:与加工过程有关的加工误差。

二.工件的定位(一)

1.完全定位:工件在机床或夹具上定位,六个不定度都被限制的情况。 2.部分定位:工件在机床或夹具上定位,六个不定度没有被完全限制的情况。

欠定位:工件在机床或夹具上定位,定位支承点数少于工序加工要求应予以限制的不定度数的情况。

重复定位:工件在机床或夹具上定位,几个定位支承点重复限制同一个或同几个不定度的情况。

(二)定位元件的选择1.平面定位元件(1)主要支承(点限制1个不定度,板限制2个):固定支承、可调支撑、自位支撑;(2)辅助支承

(不限制不定度)。2.圆孔表面定位元件:定位销(短2,长4,短削边销1,锥面定位销3)、刚性心轴(短2长4)、小锥度心轴(4个)。

3.外圆表面定位:定位套(短2长4)、支承板(短1长2)、V型块(短2长4)。 4.锥面定位元件:锥形心轴(5个),死顶尖(3个),动顶尖(2个)。

(三)定位误差的计算:1定位误差:由于定位不准而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。①基准位置误差:定位基准的最大变动量②基准不重合误差:工序基准相对定位基准理想位置的最大变动量。结论:①定位误差只产生在采用调整法加工一批工件的条件下,若一批工件逐个按试切法加工,则不存在定位误差。②定位误差是由于工件定位不准而产生的加工误差。它的表现形式为工序基准相对加工表面可能产生的最大尺寸或位置的变动范围。它的产生原因是工件的制造误差、定位元件的制造误差、两者的配合间隙及基准不重合等。③定位误差由基准位置误差和基准不重合误差两部分组成,但并不是在任何情况下这两部分都存在。当定位基准无位置变动,则δ位置=0;当定位基准与工序基准重合,则δ不重=0。④定位误差的计算可按定位误差的定义,根据所画出的一批工件定位可能产生定位误差的两种极端位置,在通过几何关系直接求得,也可以按定位误差的组成,由公式δ定位=δ位置±δ不重得到。

提高工件在夹具中定位精度的主要措施:1减小或消除基准位置误差1)选用基准位置误差小的定位元件2)合理布置定位元件在夹具中的位置3)提高工件定位表面与定位元件的配合精度4)正确选取工件上的第一二三定位基准2消除或减少基准不重合误差

2.几种典型表面定位时的定位误差:①平面定位时的定位误差;②圆孔表面定位时的定位误差;③外圆表面定位时的定位误差;④圆锥表面定位时的定位误差。3.表面组合定位时的定位误差。

三.工件的夹紧1.夹紧装置组成:动力源、夹紧机构。中间递力机构作用:①改变原始作用力的方向;②改变原始作用力的大小;

③具有一定的自锁性能,以保证夹紧的可靠性。2.夹紧力的确定:大小、方向、作用点。(1)方向:应垂直于主要定位基准面;应有利于减小夹紧力。(2)作用点:应能保持工件定位稳定,不致引起工件产生位移或偏转;应使被夹紧工件的夹紧变形尽可能小;应尽量靠近切削部位,以提高夹紧的

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