模具氮化及氮化设备课件.pptVIP

氮化基础知识及氮化设备的基本结构

l1、气体渗氮基本过程气氛形成、吸附、分解、吸收和扩散五个步骤。氨气在400°C以上1）：向炉内不断输入氨气2）：氨分子向金属表面迁移3）：氨分子吸附在金属表面11）：从氮化物层向金属内部扩散。

3、合金元素对渗氮过程的影响1)碳钢的含碳量越多，氮的扩散系数越小。2)合金元素的影响la、合金元素与氮的亲和力顺序，依次递增：Ni→Fe→Mn→Cr→Mo→W→Nb→V→Ti→Zr。与氮的亲和力越强，形成的氮化物愈稳定。b、H13渗氮时，形成合金氮化物主要由含Cr、Mo、V的碳化物与氮原子相互作用，在化合物层和扩散层形成三种弥散析出的CrN、Mo、VN合金元素的氮化物，具有高的硬度和熔点，但很脆。l

lll1）、模具氮化后具有极高的硬度与耐磨性。H13可达950HV-1200HV(相当与65.0-72.0HRC)，因摩擦系数低，因此具有良好的耐磨性和减磨性。4）、渗氮表面白亮层的脆性是气体渗氮的主要问题之一，白亮层的脆性主要取决于它的相组成，主要决定因素是渗氮方法、渗氮规范和材料的化学成分。此外，当白亮层出现明显疏松时也会增加脆性。5）、一般零件只氮化一次，由于模具只要求工作带氮化（实际采用整体氮化），因每次氮化前工作带都进行抛光，所以可以氮化多次。

1）、渗氮钢的调质（淬、回火）是为了获得均匀而致密的回火索氏体（马氏体）组织，保证心部的力学性能，并有利于获得均匀一致的渗氮层。如果欠热，铁素体（碳化物）溶解不完全，渗氮时局部氮的浓度过高，会出现很大的脆性，容易剥落。如果过热，除加剧脱碳倾向外，由于奥氏体晶粒粗大，渗氮时氮化物优先沿晶界伸展，在渗氮层中出现明显的波纹状或网状氮化物，也使脆性增加。

2）、铝挤压模具原材料投料前应该进行超声波探伤（GB/T4162-2008)和金相（NADCA#207-2003)组织检查，不合格的禁用。热处理后进行100%硬度检查（HRC48-52)及金相组织抽查按（JB/T8420-2000标准）2-4级合格才能出厂。模具内在组织合格是保证氮化质量好坏的前提条件。

3，气体渗氮介质是氨气（NH）氨气是无色气体，有强烈的刺激味，对人的眼睛和呼吸器官有伤害作用。渗氮使用氨（液态）应符合GB/T536-1988一级品的规定，纯度≥95%（质l量分数），水和油杂质≤5%（质量分数），干燥后水1%（质量分数），氨气在导入渗氮炉前，必须经过干燥（通入装有硅胶、氯化钙、生石灰或活性氧化铝的容器内）脱水。

在平衡状态下，当温度大于500℃时，理论上氨的分解率已达到99%，远远大于平衡值，也就是说实际分解率远小于平衡分解时的理论分解率。当炉内存在混合气时，在炉气中氨含量相同的情况下，混合气含量越高，氨分解率越低，氨气的流量和压力可通过针形阀进行调节。罐内压力用U形水压计测量，一般控制在30-50mm水柱。泡泡瓶内盛水，以观察供氨系统的流通状况。在渗氮工3艺控制技术中，渗氮气氛的“氮势”可定义为PNH/PH21.5可见氨分解率越低（通氨越多），氮势越高。，

生产中通常通过调节氨分解率控制渗氮过程。氨分解率测定仪，是利用氨溶于水而其分解产物不溶于水这一特性进行测量的。使用时首先将上半部加入适当的水，然后将炉罐中的废气引入标有刻度的玻璃容器中，通过泡泡瓶排出，然后依次关闭排气阀、排水阀和进气阀，打开进水阀，向充满废气的玻璃容器中注水。由于氨溶于水，水占有的体积即可代表未分解氨的容积，剩余容积为分解产物占据，从刻度可直接读出氨分解率。近年来，随着技术的发展，以电信号来反映氨分解率的测量仪器已投入生产应用，使得渗氮过程计算机控制成为可能。

渗氮处理时，在排气的气体中，除掉氨气的部分气体占气体整体容积的百分率。氮势是反映气体渗氮能力的重要参数指标，气体氮势越高（氨分解率越低），其渗氮能力越强。

1、渗氮炉要求符合GB/T9452-2000规定。1）、有效加热区炉温均匀性不应超过±10℃.（最好±5℃）2）、炉罐应有良好密封。

3、清理模具表面油污并吹干，两次以上氮化模具最好把表面氧化皮清理干净。

二、按工艺进行升温、保温、降温。作好记录并巡回检查。三、渗氮操作工艺气体渗氮工艺过程包括升温、保温渗氮和冷却三个阶段。在渗氮阶段，整个渗氮过程划分为三个时期：强渗氮、扩散期、强烈扩散期。每个时期的氨分解率是不同的，可根据氮势需要进行调节。模具氮化常用氮化工艺方法有两种：一段式氮化法和二段式氮化法。采用哪一种工艺要通过检测随炉试样和模具使用效果决定。此外，长期使用，炉罐会出现氨分解率增高，影响炉气氮势控制。如遇此情况，停炉进行脱氮处理。600-650℃保温4-6H。

炉内510-520℃，控制530-550℃

450℃

正压二段氮化法：强渗与扩散两段，可以减缓氮化层梯度，缩短氮化总的时间。