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TFT-LCD玻璃基板制造方法

佚名文章来源：网络点击数：611更时间：2023-1-921:28:03

目前在商业上应用的玻璃基板，其主要厚度为0.7mm及0.6mm，且马上迈入更薄

〔如0.4mm〕厚度之制程。根本上，一片TFT-LCD面板需使用到二片玻璃基板，分别供作底层玻璃基板及彩色滤光片〔COLORFILTER〕之底板使用。一般玻璃基板制造供货商对于液晶面板组装厂及其彩色滤光片加工制造厂之玻璃基板供给量之比例约为1:1.1至1:

1.3左右。

LCD所用之玻璃基板概可分为碱玻璃及无碱玻璃两大类；碱玻璃包括钠玻璃及中性硅酸硼玻璃两种，多应用于TN及STNLCD上，主要生产厂商有日本板硝子〔NHT〕、旭硝子〔Asahi〕及中心硝子〔CentralGlass〕等，以浮式法制程生产为主；无碱玻璃则以无碱硅酸铝玻璃(AluminoSilicateGlass，主成分为SiO2、Al2O3、B2O3及BaO等)为主，其碱金属总含量在1%以下，主要用于TFT-LCD上，领导厂商为美国康宁(Corning)公司，以溢流熔融法制程生产为主。

超薄平板玻璃基材之特性主要取决于玻璃的组成，而玻璃的组成则影响玻璃的热膨胀、黏度(应变、退火、转化、软化和工作点)、耐化学性、光学穿透吸取及在各种频率与温度下的电气特性，产品质量除深受材料组成影响外，也取决于生产制程。

玻璃基板在TN/STN、TFT-LCD应用上，要求的特性有外表特性﹑耐热性﹑耐药品性及碱金属含量等；以下仅就影响TFT-LCD用玻璃基板之主要物理特性说明如下：

.张力点(StrainPoint)：为玻璃密积化的一种指标，须耐光电产品液晶显示器生产制程之高温。

.比重：对TFT-LCD而言，笔记型计算机为目前最大的市场，因此该玻璃基板之密度越小越好，以便于运送及携带。

.热膨胀系数：该系数将打算玻璃材质因温度变化造成外观尺寸之膨胀或收缩之比例，其

系数越低越好，以使大屏幕之热胀冷缩减至最低。

其余有关物理特性之指标尚有熔点、软化点、耐化学性、机械强度、光学性质及电气特性等，皆可依使用者之特定需求而加以标准。

整个玻璃基板的制程中，主要技术包括进料、薄板成型及后段加工三局部，其中进料技术主要掌握于配方的好坏，首先是在高温的熔炉中将玻璃原料熔融成低黏度且均匀的玻璃熔体，不但要考虑玻璃各项物理与化学特性，并需在不转变化学组成的条件下，选取原料最正确配方，以便有效降低玻璃熔融温度，使玻璃澄清，同时到达玻璃特定性能，符合实际应用之需求。而薄板成型技术则攸关尺寸精度、外表性质和是否需进一步加工研磨，以达成特别的物理、化学特性要求，后段加工则包含玻璃之分割、研磨、洗净及热处理等制程。

到目前为止，生产平面显示器用玻璃基板有三种主要之制程技术，分别为浮式法(FloatTechnology)、流孔下引法(SlotDownDraw)及溢流熔融法(OverflowFusionTechnology)。“浮式法”因系水平引伸的关系，外表会产生伤痕及凹凸，需再经外表研磨加工，故投资金额较高，惟其具有可生产较宽之玻璃产品〔宽幅可达2.5公尺〕且产能较大(约达10万平方公尺/月)之优点；“溢流熔融法”有外表特性较能掌握、不用研磨、制程较简洁等优点，特别适用于产制厚度小于2mm的超薄平板玻璃，但生产之玻璃宽幅受限于1.5米以下，产能因而较小。浮式法可以生产适用于各种平面显示器使用之玻璃基板，而溢流熔融法目前则仅应用于生产TFT-LCD玻璃基板。以下仅就上述三种制程技术分别说明如下：

(1)浮式法：

为目前最著名的平板玻璃制造技术，该法系将熔炉中熔融之玻璃膏输送至液态锡床，因黏度较低，可利用档板或拉杆来掌握玻璃的厚度，随着流过锡床距离的增加，玻璃膏便渐渐的固化成平板玻璃，再利用导轮将固化后的玻璃平板引出，再经退火、切割等后段加工程序而成。

以浮式法生产超薄平板玻璃时应掌握较低之玻璃膏进料量，先将进入锡床的玻璃带(Ribbon)冷却至700℃左右，此时玻璃带的黏度约为108泊(Poise；1泊=1g/cm·sec)，再利用边缘滚轮拉住浮于液态锡上的玻璃膏，并向外展拉后，再将玻璃带加热到850℃，协作

输送带滚轮施加外力拉引而成，以浮式法技术拉制超薄平板玻璃如图三所示。

浮式法技术系承受水平引出的方式，因此比较简洁利用拉长水平方向的生产线来到达退火的要求。浮式法技术未能广泛应用于生产厚度小于2mm超薄平板玻璃之主要缘由乃系其无法到达所要求的经济规模。举例来说，浮式法技术的一日产量几乎可以满足目前台湾市场之月消耗量；假设用浮