《橡胶配合与塑混炼技术》课件.pptxVIP

;知识目标;一、引入;二、割胶方式;二、割胶方式;三、操作要点;;知识目标;一、引入;一、引入;一、引入;二、操作示范;三、操作要点;;知识目标;一、引入;二、操作示范;三、操作要点;;知识目标;一、引入;二、操作示范;;知识目标;一、引入;二、操作示范;;知识目标;混炼对胶料的加工和制品的质量起着决定性的作用。混炼不好会出现配合剂分散不均、胶料可塑性过低或过高、焦烧、喷霜等现象，使压延、压出、滤胶、硫化等工序不能正常进行，并使制品物理机械性能不稳定或下降。

混炼胶料在质量上出现的问题，一方面是由于混炼工艺及混炼的前几个工序（如塑炼、配合剂的补充加工及称量等)，另一方面是来自于原材料及胶料配方。;1.配合剂结团

主要原因有：生胶塑炼不充分；粉状配合剂中含有粗粒子或结团物；生胶及配合剂含水率过大；混炼时装胶容量过大、辊距过大、辊温过高；粉状配合剂落到辊筒上被压成片状；混炼前期辊温过高形成炭黑凝胶硬粒太多等。

对配合剂结团的胶料可对其补充加工(如低温多次薄通)，以改善其分散性。

2.可塑性过大、过小或不均匀

主要原因有：塑炼胶可塑性不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；混炼不均匀，软化增塑剂多加或少加；炭黑少加或多加，以及炭黑错配、漏配等。

对于可塑性过大、过小或不均匀的胶料，若料重正常，硬度、密度基本正常时，可少量掺入正常胶料中使用(掺合量10%～30％)，或将可塑性过大与过小的胶料掺合使用，也可将可塑性过小的胶料进行补充加工。若不符合料重、硬度、密度等指标，则作废料处理。;3.密度、硬度过大、过小或不均匀

主要原因有：配合剂称量不准确、错配或漏配；混炼加料时错加或漏加；混炼不均等。

对因混炼产生密度和硬度不均的胶料可以经补充加工解决。

4.初硫点慢或快

主要原因有：硫化体系配合剂称量不准确、错配和漏配；补强剂错配以及混炼工艺条件(如辊温、时间、加料顺序等)掌握不当等。

对初硫点慢或快的胶料，不能简单地采用掺合使用的处理方法。必须查清原因，交技术部门处理。;5.喷霜

喷霜是一种由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似“白霜”的现象，多数情况是喷硫，但也有是某些配合剂(如某些品种防老剂、促进剂TMTD或石蜡、硬脂酸等)的喷出，还有是白色填料超过其最大填充量而喷出，也就是喷粉。

引起喷霜的主要原因有：生胶塑炼不充分；混炼温度过高；混炼胶停放时间过长；硫黄粒子大小不均、称量不准确等。有的也因配合剂(硫黄、防老剂、促进剂、白色填料等)选用不当或用量过多而导致喷霜。

对因混炼不均、混炼温度过高以及硫黄粒子大小不均所造成的胶料喷霜问题，可通过补充加工加以解决。;6.焦烧

胶料出现轻微焦烧时，表现为胶料表面不光滑、可塑度降低；严重焦烧时，胶料表面和内部会生成大小不等的有弹性的熟胶粒，使设备负荷显著增大。

胶料产生焦烧的主要原因有：混炼时装胶容量过大、温度过高、过早地加入硫化剂和超速促进剂且混炼时间过长；胶料冷却不充分；胶料停放温度过高且停放时间过长等。有时也会由于配合不当、硫化体系配合剂用量过多而造成焦烧。

对出现焦烧的胶料，要及时进行处理。轻微焦烧胶料，可通过低温(45℃以下)薄通，恢复其可塑性；焦烧程度略重的胶料可在薄通时加入1%～1.5％的硬脂酸或2%～3％的油类软化剂使其恢复可塑性。对严重焦烧的胶料，只能作废胶处理。;7.物理机械性能不合格或不一致

为确保成品质量，工厂试验室要定期抽查胶料的物理机械性能。影响胶料物性的因素很多，所以正常生产中，同一胶料的性能也会有差别，但若差别太大、物理机械性能降低太多时就是严重的质量问题。

造成物理机械性能降低或不一致的主要原因有：配合剂称量不准确、漏配或错配；混炼不均或过炼；加料顺序不规范；混炼胶停放条件不符合要求等。

对物理机械性能不合格的胶料需进行补充加工、与合格胶料掺合使用(掺合量20％以下)或降级使用。;