SMC制品工艺作业指导书.docx

山东格瑞德集团

编号：GD-03-74

SMC制品工艺作业指导书

受控号：

受控状态：

2023-01-29公布 2023-01-29实施

山东格瑞德集团 公布

名目

SMC片材混料作业指导书 1

SMC片材成型作业指导书 2

SMC模压产品备料作业指导书 3

SMC产品模压成形作业指导书 4

SMC产品后处理作业指导书 5

SMC产品包装作业指导书 6

SMC片材混料作业指导书

目的

为标准SMC片材混料作业，特制定本作业指导书。

适用范围

本指导书适用于SMC片材混料工序。

具体内容及要求

SMC片材混料按表1投料量进展投料：

原材料名称

表1

产品原料投料量

重量〔kg〕

重量比例〔%〕

聚酯树脂

440

28.53

低收缩

200

12.97

重质碳酸钙

860

55.77

固化剂

8

0.52

硬脂酸锌

22

1.43

氧化镁

12

0.78

投料挨次：在反响釜中投入聚酯树脂和低收缩，开启反响釜搅拌电机进展搅拌约10分钟后，然后将固化剂、硬脂酸锌投入反响釜中连续搅拌约5分钟，最终将重质碳酸钙投入反响釜中连续搅拌约30分钟，这样就制出白色糊状粘稠液体。投料时，留意各种原材料的投入数量和比例严格按规定进展，并且每次搅拌的时间都要有记录。

把制好的混合料一次次放入80kg的桶里。

开启升降搅拌机，每次搅拌前参加约480g的氧化镁，约3分钟后一桶成料配好，然后参加到片材机上料箱中，进展成料的配给。

1

SMC片材成型作业指导书

目的

为标准SMC片材成型作业，特制定本作业指导书。

适用范围

本指导书适用于SMC片材成型工序。

具体内容及要求

开机前，检查片材机是否处于完好状态。

领取规定数量的纤维纱及薄膜，做好供纱供膜的预备〔每釜配比纤维

纱重量见表1〕。

原材料名称

表1

每釜配比纤维纱重量重量〔kg〕

重量比例〔%〕

纤维纱

540〔±10%〕

25.94

片材混合料

1542

74.06

将领取的纤维纱放到台架上，整齐的码放好，等分出32股，与辊子和切刀接触好。

将薄膜装于放膜轴上，分上、下两层。

把搅拌均匀的混合料倒入片材机上料漏斗里，备好用于周转的料箱，进展成料〔混合料〕的配给，在供料过程中，留意掌握上下糊应平均。

开启片材机，辊压片材成卷〔期间严格掌握其纤维纱的含量偏差在±10%之内〕，力求把握每卷重量大小全都、适中，用不渗透苯乙烯和水的薄膜包裹密封好，放到台秤上称其重量，贴上标签，并做好记录。

将包装好的片材放到专用架上，放满后运到片材库进展熟化，熟化时

间冬季至少48小时，夏季至少24小时。

目的

SMC模压产品备料作业指导书

2

为标准SMC模压产品备料，特制定本作业指导书。

适用范围

本指导书适用于SMC模压产品备料工序。

具体内容及要求

操作人员生疏计量器具，娴熟称量技巧，在操作过程中应随时检查计量器具的准确度。

检查片材的稠化效果，用手触摸时，假设粘手或薄膜不易揭开，说明熟化时间未到，应选择熟化好的片材使用。

检查片材玻璃纤维铺设与浸渍状况，觉察片材两边沿有太外露的“白纱”时应剔除不能混入，否则将造成所压产品内外分层、纤维外露，严峻时导致缺料现象。

检查片材中有无杂质，操作时防范道具卷入材料中，导致损坏模具。

裁料时，应依据所压工件的外形构造，选择正确的铺料方法。多层料时，以下大上小宝塔型叠放。

操作工依据所压制品废边的多少，随时调整投料量，确保产品不消灭

缺料现象。

SMC产品模压成型作业指导书

目的 3

为标准SMC产品模压成形，特制定本作业指导书。

适用范围

本指导书适用于SMC产品模压成形工序。

具体内容及要求

模压操作工应娴熟把握液压机的性能及操作方法，模压之前检查设备及模具是否处于完好状态，液压机四柱每班注油不少于两次。

投料前，需用铜板或铜棒将粘在模具上的料全部刮下，然后用压缩空气吹净的软绵纱擦净〔避开用硬质材料磕、敲、砸、刮、划模具的工作外表〕。工作过程中，应认真填写模压运行记录〔含模压记录，片材捆重量，设备运行记录〕等。

使用前，对模具加温预热，待上模起始温度道道145℃，下模温度到达

140℃时，可以开头工作。

模压前，操作工把握汽车配件/乒乓球台的技术要求：内外外表光滑，不得消灭粘料、缺料、裂纹、划伤、碰伤、明显油迹、严峻变形等。

预备工作完毕后，将熟化好的片材切割，检查片材内有无杂质和干纱，

有杂质应去掉，有干纱应适当分开承受。依据工件规格称取片材重量〔见表1〕，揭取薄膜，按汽车配件/乒乓球台外形把片材均匀的粘贴在一块。

对模具进展检查：

首先检查顶出杆是否退回到原位；

放置预埋螺母的定位销是否齐全，安装结实，同时将预埋螺母用镊子夹住、放置到位，预备放