模块一 桥式起重机桥架的生产工艺.pptx

模块一桥式起重机桥架的生产工艺;一、桥式起重机的结构;可移动的桥架由主梁和两个端梁组成。

端梁的两端装有车轮，由车间两旁立柱悬臂上铺设的轨道支承。

桥架的移动机构用来驱动端梁上的车轮，使其沿着车间长度方向的轨道移动。

桥架上的载重小车装有起升机构和小车的移动机构，能沿铺设在桥架主梁上的轨道移动。;2．桥式起重机桥架的组成;桥式起重机桥架常见的结构形式如图8-3所示。;（1）中轨箱形梁桥架如图8-3a所示，该桥架由两根主梁和两根端梁组成。

主梁外侧分别设有走台，轨道放在箱形梁的中心线上，小车载荷依靠主梁上翼板和肋板来传递。该结构工艺性好，主梁、端梁等部件可采用自动焊接，生产率高，制造过程中主梁的变形量较大。;（2）偏轨箱形梁桥架如8-3b所示，它由两根偏轨箱形梁和两根端梁组成。

小车轨道安装在上翼板边缘主腹板处，载荷直接作用在主腹板上。主梁多为宽主梁形式，依靠加宽主梁来增加桥架水平刚性，同时可省掉走台，主梁制造变形较小。;（3）偏轨空腹箱形梁桥架如图8-3c所示。

该桥架与偏轨箱形梁桥架基本相似，只是副腹板上开有许多矩形孔洞，自重减轻，又能使梁内通风散热，对梁内放置运行机构和电器设备提供了有利条件，同时便于内部维修，但制造比偏轨箱形梁麻烦。;（4）箱形单主梁桥架如图8-3d所示。

它由一根宽翼缘偏轨箱形主梁与端梁不在对称中心连接，以增大桥架的抗倾翻力矩能力。小车偏跨在主梁一侧使主梁受偏心载荷，最大轮压作用在主腹板的顶面轨道上，主梁上要设置一到两根支承小车反滚轮的轨道。该桥架制造成本低，主要用于起重量较大、跨度较大的门式起重机。;二、箱形主梁的技术要求及制造工艺要点;2．主梁的主要技术要求;3．箱形主梁的制造工艺要点;（2）肋板的制造

肋板是一个长方形，长肋板中间一般开有减轻孔。

由于肋板尺寸影响到装配质量，要求其宽度差不能大，只能为1mm左右，长度尺寸允许有稍大一些的误差。

肋板的四个角应保证90°，尤其是肋板与上翼板接触处的两个角更应严格保证直角，这样才能保证箱形梁在装配后腹板与上翼板垂直，并且使箱形梁在??度方向不会产生扭曲变形。;（3）腹板上挠度的制备

主梁焊接时，由于焊缝收缩而产生下挠，这与主梁要保证上挠的技术要求正好相反，这是主梁制造的关键问题之一。

考虑主梁的自重和焊接变形的影响，腹板应预制出数值大于技术要求的上挠度，一般跨中上挠度的预制值fm可取L/350～L/450。

腹板上挠度的制备方法多采用先划线后气割，切出具有相应的曲线形状，在专业生产时，也可采用靠模气割。;（4）装焊п形梁

由于主梁长度大，相对刚度较小，在装配与焊接中容易产生变形。因此，除要求零件的备料加工要有一定的精度外，还必须选择合理的装配—焊接方案和恰当的焊接工艺措施，以保证主梁几何尺寸的技术要求。

根据主梁的结构特点，一般先将上翼板与两腹板装成п形梁，最后装下翼板，组成封闭的箱形梁。

п形梁的装配—焊接顺序是影响主梁上挠度的关键，该梁的组装定位焊分为机械夹具组装和平台组装两种。

目前应用较广的是采用平台组装工艺，又以上翼板为基准的平台组装居多。;1）装配肋板。

装配时，先在上翼板上以划线定位的方式装配肋板，用90°角尺检验垂直度后进行点固。

为减小梁的下挠变形，装好肋板后应进行肋板与上翼板焊缝的焊接。;2）装配腹板

组装腹板时，首先要求在上翼板和腹板上分别划出跨度中心线，然后用吊车将腹板吊起与上翼板、肋板组装，使腹板的跨度中心线对准上翼板的跨度中心线，然后在跨中点定位焊。;图8-5所示，为腹板夹卡图。;图8-6所示，为腹板装配过程。

为了使上部腹板与肋板靠紧，可用专用夹具式腹板装配胎夹紧。由跨中组装后，定位焊至腹板一端，然后用垫块垫好（图8-6），再装配定位焊另一端腹板。

;3）焊接

腹板装好后，即应进行肋板与腹板的焊接。

焊前应检查变形情况以确定焊接次序。如旁弯过大，应先焊外腹板焊缝；如旁弯不足，应先焊内腹板焊缝隙。

对п形梁内壁所有焊缝，就国内生产而言，大多还是采用焊条电弧焊。

较理想的是用CO2气体保护焊，以减小变形，提高生产效率。

为使п型梁的弯曲变形均匀，应沿梁的长度方向由偶数焊工对称施焊。;（5）下翼板的装配

装配时先在下翼板上划出腹板的位置线，将п型梁吊装在下翼板上，两端用双头螺杆将其压紧固定（图8-7）；然后用水平仪和线锤检验梁中部和两端的水平度、垂直度和拱度，如有倾斜或扭曲时，用双头螺杆单边拉紧。下翼板与腹板的间隙应不大于1mm，点焊时应从中间向两端同时进行。主梁两端弯头处的下翼板可借助起重机的拉力进行装配点焊。;（6）主梁纵缝的焊接

主梁有四条纵缝，尽量采用自动焊方法焊接。焊接顺序视梁的拱度和旁弯的情况而定。利用四条纵缝的焊接方向和次序来调节主梁的挠度和旁弯，如图8-8所示情况，