TPU生产与注塑粘膜问题原因与解决方案专家讲座.pptx

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TPU生产、注塑粘膜问题

原因与处理方案TPU生产与注塑粘膜问题原因与解决方案专家讲座第1页

TPU发展增速与生产工艺滞后之间矛盾近几年,TPU一直处于高速发展阶段,但市场需求增加与生产工艺滞后产生较大矛盾,而优先处理问题、提升效率企业将占有先机。年我国TPU薄膜消费量约占TPU产品总消费量20%,TPU薄膜平均销售价格约4万元/吨。按照年我国TPU产品消费量23万吨计算,TPU薄膜消费量约为4.6万吨,市场消费额约18.4亿元。预计,-年TPU市场规模年均增加速度为11.2%,年到达28.1亿元。如此众多TPU生产、注塑企业都先后面临一个难题:粘膜TPU生产与注塑粘膜问题原因与解决方案专家讲座第2页

TPU生产、注塑粘膜原因1、注塑压力过高,造成制品过分饱和,冷却时候收缩率不够;2、料筒温度过高,造成TPU料过高(普通不提议超出270度)3、模具问题,很多客户用于TPU注塑模具都不是TPU专用,这么在产品收缩率上是不符合模具大小,假如收缩率小于模具本身设计时候收缩率,就会造成脱模难得问题。与此同时模具脱气等问题都是影响关键。4、体系内没有添加脱膜剂以上4点能够分为2类,第一类是模具使用问题,第二类是脱模剂使用问题。TPU生产与注塑粘膜问题原因与解决方案专家讲座第3页

模具问题:模具设计模具设计需要注意以下几点:A、模塑TPU制件收缩率:TPU硬度在78A~90A之间时,制件收缩率随厚度增加而下降;硬度在95A~74D时制件收缩率随厚度增加而略有增加。B、流道与冷料穴:分流道是多槽模中连接主流道和各个型腔通道,在塑模上排列应呈对称和等距分布。流道可为圆形、半圆形、长方形,直径以6~9mm为宜。流道表面必须像模腔一样抛光,以降低流动阻力,并提供较快充模速度。冷料穴是设在主流道末端一个空穴,用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生冷料,从而预防分流道或浇口堵塞。冷料混入型腔,制品轻易产生内应力。冷料穴直径8~10mm,深度约6mm。TPU生产与注塑粘膜问题原因与解决方案专家讲座第4页

模具问题:模具设计C、浇口:浇口是接通主流道或分流道与型腔通道。其截面积通常小于流道,是流道系统中最小部分,长度宜短。浇口形状为矩形或圆形,尺寸随制品厚度增中,制品厚度4mm以下,直径1mm;厚度4~8mm,直径1.4mm;厚度8mm以上,直径为2.0~2.7mm。浇口位置普通选在制品最厚而又不影响外观和使用地方,与模具壁成直角,以预防缩孔,防止旋纹。D、排气口是在模具中开设一个槽形出气口,用以预防进入模具熔料卷入气体,将型腔气体排出模具。不然将会使制品带有气孔、熔接不良、充模不满,甚至因空气受压缩产生高温而将制品烧伤,制件产生内应力等。排气口可设在型腔内熔料流动尽头或在塑模分型面上,为0.15mE、必须注意模具温度尽可能控制均匀,以免制件翘曲和扭变。TPU生产与注塑粘膜问题原因与解决方案专家讲座第5页

模具问题:模塑条件1、温度A、料筒温度:料筒温度选择与TPU硬度相关。硬度高TPU熔融温度高,料筒末端最高温度亦高。加工TPU所用料筒温度范围是177~232℃。料筒温度分布普通是从料斗一侧(后端)至喷嘴(前端)止,逐步升高,以使TPU温度平稳地上升到达均匀塑化目标。B.喷嘴温度:喷嘴温度通常略低于料筒最高温度,以预防熔料在直通式喷嘴可能发生流涎现象。假如为杜绝流涎而采取自锁式喷嘴,则喷嘴温度亦可控制在料筒最高温度范围内。TPU生产与注塑粘膜问题原因与解决方案专家讲座第6页

模具问题:模塑条件C.模具温度:模具温度对TPU制品内在性能和表观质量影响很大。它高低决定于TPU结晶性和制品尺寸等许多原因。模具温度通常经过恒温冷却介质如水来控制,TPU硬度高,结晶度高,模具温度亦高。 比如Texin,硬度480A,模具温度20~30℃;硬度591A,模具温度30~50℃;硬度355D,模具温度40~65℃。TPU制品模具温度普通在10~60℃。模具温度低,熔料过早冻结而产生流线,而且不利于球晶增加,使制品结晶度低,会出现后期结晶过程,从而引发制品后收缩和性能改变。TPU生产与注塑粘膜问题原因与解决方案专家讲座第7页

模具问题:模塑条件2、压力:包含塑化压力(背压)和注射压力塑化压力:螺杆后退时,其顶部熔料所受到压力即为背压,经过溢流阀来调整。增加背压会提升熔体温度,减低塑化速度,使熔体温度均匀,色料混合均匀,并排出熔体气体,但会延长成型周期。TPU背压通常在0。3~4MPa。注射压力:螺杆顶部对TPU所施压力,它作用是克服TPU从料筒流向型腔流动阻力,给熔料充模速率,并对熔料压实。TPU流动阻力和充模速率与熔料粘度亲密相关,而熔料粘度又与TPU硬度和熔料温度直接相关,即熔料粘度不但决定于温度和压力,还决定于TPU硬度和形变速率。剪切速率越高粘

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