全球经济条件下精益生产的应用和发展分析.docVIP

全球经济条件下精益生产的应用和发展分析

鲁能博西安思源学院管理学院

【摘要】本文主要提出了全球经济条件下实现精益生产使企业走向精益化的路线。对如何实现精益生产进行了进一步的阐述，并且就如何与企业的价值创造的战略规划结合提出了初步设想。

【关键词】精益生产生产率经济全球化

近几年来，中国的企业也掀起了精益化浪潮。很多企业都提出精益化的要求，并由专门的部门如工业工程部等进行推动。５Ｓ，ＴＭ，ＫＡＮＢＡＮ。ＪＩＴ等精益工具也得到普遍使用，有的取得了不小的改善效果。

一、精益生产概述精益生产的概念是美国麻省理工学院詹姆斯·沃麦克等在研究了以丰田汽车公司为代表的日本汽车工业的生产方式之后提出的。其含义是在生产的各个层面上，采用能完成多种作业的工人和通用性强，自动化程度高的机器，以持续改进为基础，通过实施准时化生产，不断减少库存，消除一切浪费，降低成本的一种生产方式。精益生产的基本目标是消除生产过程中的一切浪费，提高效率，降低成本。

二、精益生产理论与企业精益生产的基本原理就是：不断消除对资源的浪费﹑协同工作和沟通。精益生产方式的设计技术也体现这一思想。

１．现代生产管理的生存方式。进行生产活动仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。

２．提高劳动利用率。提高直接劳动利用率的关键在干一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训，交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。另一方面，库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。

３．精益设计的管理方式。精益生产常采用项目管理方式，项目小组负责人的任务是进行新产品设计和工艺设计直到投产，他有权借调各部门的人员组成设计组和直接控制完成计划所需的资源。小组成员来自公司的各个部门，各人发挥其特长，便于沟通，集体合作完成任务。

由主查对其成员的表现进行评定。精益设计采用同步开发的方式，即西方流行的并行工程的基本做法。这种方法可以消除时间上的浪费。

成本规划和质量功能展开也是精益设计的重要部分。

三、精益生产在企业中的应用分析１．传统生产向精益生产转变。某企业生产一种产品，需经过车、铣、钻、磨、装配和包装等６道工序，每周产出４８０件。所有产品加工过程相似，需要工人相同。该企业每周工作６天，每工作８小时。目前该生产单元按照工艺专业化布置。尽管产品具有相似性，不需要大量的生产准备时间，但因为加工次序和优先级别不同，使生产很难达到应有的熟练程度，生产拖沓，有时会出现推迟交货，要么就经常需要工人加班加点才能完成生产任务，生产成本高，且顾客对推迟交货的意见很大。现对该生产单元进行精益化改造，以彻底改变目前生产拖沓、效率低下的状况。经过大量的调查，发现铁、钻、磨床尚有剩余生产能力，因此在不影响车间内其他产品生产的条件下，可以对这些设备进行适当的调整，安排到一个生产单元内。步骤如下：计算单件产品生产时间（取２个工作台，尚有生产能力剩余）铣、钻、磨，因为这几道工序的加工时间有长有短，为保证按照连续流程生产，必须平衡各道工序的劳动利用程度，提高劳动生产率，因而可以在生产车间内设置一个微型加工单元，把铣、钻、磨这三道工序有机地组合起来，并且只要一个工人就可以独立完成这三项操作。完成铣、钻、磨这三道工序所需的加工时间为３６０秒，因此，每小时可以完成１０单位的产品，并且只需４个工作台。

在实际设计生产精益生产单元时，可以考虑设置两个铣、钻、磨加工区。

每个加工区由两个工作台组成，每个工作台配备一名工人（见图３－１）。

图３－１精益生产单元举例图３－１是严格按照单件产品生产时间（４５秒），或者是按照每Ｊ。

时的生产能力（８０单位）而设计的生产单元。由于包装、ｌ号装配线、铣／钻／磨等工序都存在着一定的生产剩余，制约整个生产单元的瓶颈是２号装配线。如果要加大生产量，或季节性的需要订单增加，那么，必须把２号装配线的工作适量的分配给包装、ｌ号装配线，或者通过寻求提高劳动生产率、降低２号装配线生产时间的手段来解决。如果需要减小生产单元的生产能力，那么需要裁减工人来重新平衡生产线。

２．精益生产体系建立。每一个制造单元的实际决策者，面对的问题都不同，利和弊总是有的，要权衡实际的影响因素中的主导因素，精益生产是一个理想化的东西，没有多余的浪费．但是一个精益化的过程当中最主要的是制定好计划，使各道工序得到协调，同时要保证生产过程流畅，这就要对生产能力以及工人的心理因素进行调查和促进