精益生产ie实战.ppt

培训前宣导;资源有限，改善无限！;精益生产之IE实战;精益生产之IE实战DAY-1;

●IE合理化发展过程

●IE合理化基础-4S

●合理化改善环节与原则

●合理化改善运用-流程程序法

●生产布局改善

;IE合理化发展过程;聖經改變了美國的意識形態;Openstory(TheUPScompany);這種刻板的時間表是不是看起來有點繁瑣?也許是，它真能帶來高效率嗎?毫無疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效率最高的企业之一。舉例來說吧，Federalexpress平均每人每天不過取送80件包裹，而UPS卻是130件。在提高效率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產生了積極的影響。雖然這是一家未上市企业，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的企业。;在中國的試用情形;日本人喻之﹕工業醫生

通過持續的改善,以求系統最優化,效率最大化;工业工程（INDUSTRIALENGINEERING,IE)是一门提高生产效率(EFFICIENCY)和效益(EFFECTIVENESS)的技术。

由美国工业工程师学会(AIIE)于1955年提出：美国工业工程师学会定义为：

“IE是对人员、物料、设备、能源和信息所构成的基层系统进行设计、改善和设置的一门学科，它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与措施，对该系统所获得的成果进行确定、预测和评价”

;;;;;四、工业工程师;五、IE的关键理念;;工作研究;八、IE活动的导入与推进;导入措施;2.IE导入的10条基本精神

※舍弃固有的措施及观念，回到目的化思索

※积极寻找处理问题的措施

※不要找借口，实事求是

※不求完美，60分即可，立即行动

※错了请立马改正

※改革不要花费大量金钱

※不遇问题，不出智慧

※请自问五次“WHY”，找出真正原因

※10个人的智慧，不小于一种人的知识

※改善（革）永无止境;3.IE实行的10种抵御

※那种东西没有什么用

※道理确实如此，但我们工厂的状况不一样

※方案是不错，但实际效??可就难说

※再减少成本，那已是不也许的

※我们也一直是这样做的

※不愿做他人劝说的事情

※成本下降的话，品质也会跟随下降

※现实状况已经不错，为何要变化

※那总东西不灵的，我们就搞过了

※我们对此最理解了;九、IE合理化的基础-4S;4S改善案例;合理化改善环节与原则

（5W1H+ECRS）;一、合理化改善环节（1）;制造现场的七大挥霍;

IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariables

AreNotFully

Synchronized

当两个关联要素间

未能同步衔接时，

所产生的空闲时间。

;Anymovement

ofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem

不符合精益原则的

一切物料搬运活动。

多出的、往复交叉、

路线过长…;Effortwhichaddsnovalue

toaproductorservice

加工自身的无效劳动

过程设计不妥、多出的过程…

;Anysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods

超过需求所必须

的物料储备。;Producingmore

thanneeded

Producingfaster

thanneeded

——产品制造

早于需求、多于需求。;Anymovementwhichdoesnotcontributevalueto

theproductorservice

任