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数值模拟技术在熔模铸造生产中的应用实践

汇报人：

2024-01-06

目录

引言

熔模铸造生产流程概述

数值模拟技术在熔模铸造中的应用

应用实践案例分析

结论与展望

引言

VS

熔模铸造是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于航空、汽车、能源等领域。随着科技的发展，对熔模铸造产品的质量和性能要求越来越高，传统的经验和方法已经难以满足生产需求。

为了提高熔模铸造产品的质量和效率，数值模拟技术逐渐被引入到熔模铸造生产中。数值模拟技术可以对熔模铸造过程进行精确的模拟和预测，为生产提供重要的指导和参考。

数值模拟技术是一种基于计算机的数学建模和仿真技术，通过建立数学模型来模拟实际系统的行为和性能。在熔模铸造领域，数值模拟技术可以模拟熔模铸造过程中的温度场、流场、应力场等，从而预测铸件的质量和性能。

数值模拟技术具有以下优点：可以模拟复杂的几何形状和材料属性；可以预测铸件的质量和性能；可以优化工艺参数和模具设计；可以缩短试制周期和降低成本等。

熔模铸造生产流程概述

熔模铸造是一种精密铸造方法，通过制作蜡模、涂料、脱蜡、熔炼金属和浇注等步骤，最终获得所需形状和性能的金属零件。

数值模拟技术通过建立数学模型，对熔模铸造过程中的物理和化学现象进行模拟，预测铸件的质量、性能和缺陷，为优化工艺参数提供依据。

蜡模制作

脱蜡

浇注

根据零件图纸，使用蜡材、模具等工具制作蜡模。

将蜡模放入脱蜡剂中，使蜡模融化并从涂料中脱落。

将熔融的金属注入蜡模位置，冷却后形成铸件。

数值模拟技术在熔模铸造中的应用

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流动模拟还可以预测气孔、夹杂物等缺陷的形成，为后续的缺陷控制提供依据。

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流动模拟用于预测金属液在充型过程中的流动行为，优化浇注系统和模具设计，避免因流动不均导致的缺陷。

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通过模拟不同浇口位置、浇注速度等参数下的金属液流动情况，优化浇注工艺参数，提高铸件质量。

传热模拟用于研究金属液在模具内的热量传递和凝固过程，预测铸件的温度场和冷却速率。

通过传热模拟，可以优化模具的冷却系统设计，控制铸件的冷却速度，提高铸件的组织和力学性能。

传热模拟还可以预测铸件的热裂、缩孔等缺陷的形成，优化模具和工艺参数，减少缺陷的产生。

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应力分析用于预测铸件在铸造和冷却过程中的应力分布和变形情况，避免因应力集中导致的裂纹和变形。

通过应力分析，可以优化铸件的结构设计，减少不必要的加强筋和支撑结构，降低铸件的应力水平。

应力分析还可以为后续的机械加工和装配提供参考，减少因变形和裂纹导致的废品和返工。

应用实践案例分析

总结词

通过数值模拟技术对熔模铸造过程中的传热行为进行模拟，优化冷却系统的设计，提高铸件的冷却效率，缩短生产周期和降低能耗。

1.建立传热模型

根据铸件的结构和工艺要求，建立传热模型，包括型腔、冷却系统和环境因素等。

2.传热模拟

采用热力学软件进行传热模拟，分析铸件在冷却过程中的温度场和冷却速率。

3.优化冷却系统设计

根据模拟结果，调整冷却系统的尺寸、结构和位置，优化铸件的冷却效率，缩短生产周期和降低能耗。

通过数值模拟技术对熔模铸造过程中的应力分布进行模拟，优化铸件的结构设计，降低铸件开裂、变形等缺陷的风险。

总结词

根据模拟结果，调整铸件的结构设计，优化受力分布和减少变形量，降低铸件开裂、变形等缺陷的风险。

3.优化铸件结构设计

根据铸件的结构和工艺要求，建立应力模型，包括铸件、浇注系统和冷却系统等。

1.建立应力模型

采用有限元分析软件进行应力模拟，分析铸件在铸造和冷却过程中的应力分布和变形情况。

2.应力模拟

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结论与展望

提高产品质量

降低生产成本

缩短研发周期

提高工艺稳定性

数值模拟技术可以优化铸造工艺，减少试制次数和材料浪费，降低生产成本。

通过数值模拟技术，可以在短时间内模拟出不同工艺参数下的铸造过程，加快新产品研发速度，缩短研发周期。

数值模拟技术可以预测铸造过程中可能出现的问题，提前调整工艺参数，提高铸造工艺的稳定性。

通过数值模拟技术，可以预测铸造过程中可能出现的问题，提前调整工艺参数，减少废品率，提高产品质量。

扩展应用领域

目前数值模拟技术在熔模铸造中的应用还比较有限，未来可以将其扩展到其他铸造领域，如砂型铸造、金属型铸造等，提高铸造行业的整体水平。

精确度提升

目前数值模拟技术的精度还有待提高，未来可以通过改进算法和模型，提高模拟结果的准确性和可靠性。

多场耦合模拟

未来可以开展多场耦合模拟研究，综合考虑热场、流场、应力场等多种因素对铸造过程的影响，提高模拟结果的全面性和准确性。

智能化应用

将人工智能和数值模拟技术相结合，实现智能化预测和优化铸造过程，提高生产效率和产品质量。

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