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现场审核
无系统
1.0质量管理体系
编号
问题
所需证明
是否建立质量方针并将其在整个组织中进行交流,并得到理解?
组织是否采取了恰当的方式对质量管理体系必要的测评指标进行监控?
·监控/测评质量管理体系流程的手段
是否有证据表明组织的最高管理层承诺持续改进其质量管理体系的有效性,行动包括
a)沟通满足客户、规章和法规要求的重要性?
b)建立质量方针?
c)确保质量目标已建立?
d)实施管理评审?
e)确保资源?
最高管理层是否确保客户要求已确定并可在不断加强的客户满意度下得以实现?
管理层中是否有人负责
a)建立、实施和保持质量体系和流程?
b)汇报质量管理体系绩效?
c)汇报改进需要?
d)在组织中促进有关客户要求的意识?
组织的最高管理层是否以下方式评审其质量管理体系
a)根据计划定期进行,确保其持续的适应性、充分性和有效性?
b)寻找改进机会和进行必要的更改?
是否保留管理评审的记录?
管理评审的输入是否包括:
a)审核结果?
b)客户反馈?
c)过程绩效和产品符合性?
d)预防措施和纠正措施状态?
e)对上次管理评审的跟踪?
f)计划的影响质量管理体系的变更?
g)改进建议?
h)对实际和潜在售后失效的分析,及其对质量、安全和环境的影响?
i)在各个阶段对设计/开发测量指标的分析,以及对结果的汇报?
组织是否建立了质量管理体系所需的文件控制程序,确定下列控制:
a)在发放前对文件的批准?
b)审核、更新、再次批准文件?
c)确保更改情况和目前文件版本都明确标出?
d)确保相关文件在使用点随时获得?
e)确保文件清晰易读?
f)确保外部文件原件作有标记,其分发受到控制?
g)防止无意使用作废文件,如要保存,必须恰当标识。
组织是否建立流程,确保及时评审、分发和实施所有客户工程标准/规范和变更?是否及时落实?
组织是否建立了文件化程序来控制对文件的标识、存放、保护、获取及保存时间和处理。
与产品质量有关的工作人员是否具备相应的教育、培训、技能和经验?
组织是否对与产品质量有关的新的或调整后的工作人员提供在职的培训?培训是否包括合同工或临时工?培训内容中是否包括质量不符合性对客户造成的后果。
在策划产品实现时,组织是否恰当确定以下内容:
a)产品的质量目标和要求?
b)建立针对具体产品的文件和提供资源的需要?
c)产品所需的验证、有效性确认、监控、检验和测试以及产品验收准则?
d)证明产品实现过程和产品符合要求的记录?
是否有流程确保设计变更与投产计划或产品余下寿命相结合(批量生产和服务),包括由组织自身提出的变更?活动应包括:
a)变更后果的评估?
b)验证和有效性验证,确保符合客户要求?
c)实施变更前进行验证?
d)确认变更对外形、装配或功能的影响?
组织是否确定:
a)客户规定的要求,包括交付和交付后活动的要求?
b)客户并未提出,但是对特定使用必不可少的要求?
c)与产品相关的法规要求?
d)组织决定的其他要求?
客户对特殊特性标明、文件化和控制的要求是否反映在整个组织中?
在设计和开发策划阶段,组织是否确定:
a)设计和开发阶段?
b)与各阶段相适应的评审、验证和有效性验证?
c)设计和开发的责任和权力?
组织是否确定产品实现的输入,评审其充分性,并保存记录,它包括:
a)功能和性能要求?
b)相应的法规要求?
c)适用时,以前类似设计的信息?
d)其他的设计和开发的必要要求?
这些内容是否完整、清晰而且不互相冲突?
组织是否确定、文件化和评审制造过程设计输入要求,包括:
a)产品设计输出?
b)生产效率、加工能力和成本目标?
c)客户要求,如果有?
d)以往的开发经验?
组织的制造过程设计输出包括:
a)技术要求和图纸?
b)制造流程图/布局?
c)过程FMEA?
d)控制计划?
e)作业指导书?
f)过程批准验收准则?
质量、可靠性、可维护性和可测量性数据?
g)防错活动,如恰当?
h)迅速检测并反馈不合格的产品/制造过程的方法?
组织是否具备样件开发流程,包括:
a)样件项目和控制计划?
b)使用与正式生产相同的供应商、工装和制造工艺?
c)监控所有性能测试活动,是否按时完成,并符合要求?
d)对分包商的服务负责,包括提供技术指导?
组织是否拥有详细的能力规划文件?
单件额定生产时间(TAKT)元素是否用于建立和提高能力?
组织是否已建立计划来应对产量紧急增加或更换退回的材料的情况?
组织是否使用横向跨部门工作方式,准备产品实现,包括:
a)开发/完成和监控特殊特性?
b)制定和评审FMEAs,包括降低潜在风险的措施?
c)制定和评审控制计划?
组织是否确定特殊特性并:
a)
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