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不合格品检查管理制度

.进料品质异常控制

质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。进料品质如发现

不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购

部门进行沟通处理。

批退(Reject)：如需退货则由采购联络供应商，将不合格品退回

供应商;若材料需求紧急，则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集

原材料评审委员会，会商紧急处理方式如1.2~1.5执行。

供应商挑选：采购联络供应商对不合格品自行全检，挑选出合格

品交予我方;不合格品办理退换货处理。

代供应商挑选：如供应商无法前来挑选，则由厂内安排代为挑

选。但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付。

返工(Rework)：经挑选后可修理的不合格品，由供应商针对不合

格项目重新加工，使产品符合需求的规格及品质。

特采：因生产需求紧迫，不合格项目在投入后不影响产品功能及

外观，或经评审影响度在可接受的范围，以及其它认为可让步使用的

状况，经原材料评审委员会评审会签后同意采用，并由原材料评审委

员会主席签字后方可特采;特采之产品依公司规定进行特采标识，所有

记录须按记录管理要求存档。注：品质异常如属客供材料时，由质量

反映给销售通知客户异常状况，销售须沟通客户并给出处理意见;按照

客户回馈意见执行处理。

二.生产过程产品异常控制

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质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现

品质异常时，须立即告知该生产段班长作应急处理。对不合格品及可

能受影响的产品进行识别、区分、隔离，并标示明确。

质量或工艺设定检验、检测方法对异常隔离品作全检或测试，确

认合格后方可流入下一工序。

质量部依控制计划、《EARMRB启动及执行流程管理程序》开立

OCAP或EAR、MRB给责任单位进行分析改善，质量部负责确认品质异常

改善成效。

品质异常应急处理停线时机：技术性文件(工艺文件、作业指导书)

生产参数设定失当，导致产品发生大批量，一致性之不良时;生产不良

率偏高，紧急处理对策无效，生产不良率持续升高;非预期材料、资料

误用导致产品不符合时。停线须由工艺、质量、生产及相关部门经理

决议，停线后经确认异常排除，经试做确认无问题后方可恢复生产。

生产过程不合格品按照既定的控制计划和处理流程作业，或经工

艺、质量、生产等相关部门评估执行返工、修理、挑选、报废、特

采、降级等作业。

三.成品或出货检查发生品质异常控制

OQC对成品执行出货抽检如发现品质异常超出管控要求，产品不

得出货。依照各部门出货检验作业指导书规定方式进行不合格品处

理。

如客户反馈有品质异常时，则依各部门客户抱怨管理流程及退换

货流程处理。

客诉、变更、信赖性品质异常水平展开时，质量部需检查库存品

之品质状况，如库存品品质经查核为不合格时，则质量须通知仓库进

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行标示、隔离，仓库不得出货。质量通知生产规划，生产规划给出库

存品处理意见，其它单位配合生产规划处理意见进行不合格品处理。

当厂内发现产品品质异常，如该异常涉及的产品已出货到客户端

或在运往客户路途中，产品必须由质量或销售与客户联络将产品返回

重新检测，或协商处理方式以确保出货至客户端产品品质。

四.不合格品处理流程

以上根据不合格品的控制要求定义的不合格品经识别、区分、隔

离、标示后，依照各过程的作业程序要求或控制计划进行处理，或经

工艺、质量、生产等相关部门评估执行返工、修理、挑选、报废、特

采、降级等作业。

五.返工处理流程

工艺部根据产品工艺流程及产品特性，评价不合格品返工的条

件，对有条件进行返工的产品定义返工标准及作业方法;

质量根据工艺定义的返工标准对产品进行检验、检测判定，识别

需返工产品;

因变更涉及的产品须进行返工时，由工艺定义返工方法;

生产根据质量判定结果及工艺定义的返工作业方法执行返工作

业，返工品须特别标示并留存返工记录。

六.修理处理流程

工艺部根据产品工艺及产品特性，评价不合格品是否可以修理，

对有条件进行修理的产品定义修理方法;

修理需由指定的、经过能力评定的