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第三章矿化度对CO2腐蚀膜力学性能的影响

第三章矿化度对CO2腐蚀膜力学性能的影响

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第三章 矿化度对CO腐蚀膜力学性能的影响

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钢受CO

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腐蚀后，金属表面能形成具有一定保护作用的腐蚀产物膜，

但在高温高压CO

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下，腐蚀介质即矿化度的不同有可能导致腐蚀产物膜发

生破损。因此，了解腐蚀产物膜的力学性能，对于预测腐蚀的危害性及防腐措施具有重要意义。

纳米压痕原理

本试验借助纳米压痕技术对腐蚀产物膜进行力学性能分析。测试材料硬度并由此推测其他机械性能指标是一种常用的方法。通过压头对表面加载，然后测出压痕区域，以此来评价材料机械性能这项技术，我们称之为压痕技术。由于腐蚀产物膜很薄达微米甚至亚微米级，传统的压痕方法已不适用，因此必须采用纳米压痕测量系统。

传统压痕方法是先对样品施加一已知载荷，然后通过显微镜系统测出压痕区域，以此计算材料性能参数值。由于是先加载，后离线测量，这样，在压痕过程中，压深是未知的，若用之研究超薄材料，势必存在压透的可能。纳米压痕方法是通过计算机控制载荷连续变化，并在线检测压深量。由于施加的是超低载荷，加上检测传感器具有优于1nm的位移分辨率，所以，可以获得小到纳米级（0.1-100nm）的压深，适用于超薄层材料机械性能测试[17]。

纳米压痕仪的工作原理见下图及解释。

图3.1纳米压痕试验的典型载荷—位移曲线

纳米压痕载荷—位移曲线见图3.1，图中Pmax为最大载荷,hmax为最大位移,hf为卸载后的位移,S为卸载曲线初期的斜率。纳米硬度的计算仍采用传统的硬度公式 H=P/A，式中,H为硬度(GPa);P为最大载荷(μN),即上文中的Pmax;A为压痕面积的投影(nm2)。但与传统硬。度计算不同的是,A值不是由压痕照片得到,而是根据“接触深度”hc(nm)计算得到的。这是由于纳米硬度试验中载荷和压深很小，如果沿用传统硬度试验中的方法确定A值，则计算出的硬度值往往出现较大误差。具体关系式需通过试验来确定，根据压头形状的不同，一般采用多项式拟合的方法，比如针对三角锥形压头，其拟合结果为：

式中“接触深度”hc由下式（3）计算得出

式中,ε是与压头形状有关的常数,对于球形或三角锥形压头可以取ε=0175。而S的值可以通过对载荷—位移曲线的卸载部分进行拟合,再对拟合函数求导得出,即

式中，Q为拟合函数.

这样,通过试验中得到的载荷—位移曲线，测量和计算实验过程中的载荷P,压痕深度h和卸载曲线初期的斜率S,就可以得到样品的硬度值。该技术通过记录连续的载荷—位移加、卸载曲线,可以获得材料的硬度、弹性模量、屈服应力等指标[18。]

实验材料用N80钢，试样尺寸为20×12×4(单位mm)的片状，做纳米压痕前先将腐蚀膜表层比较疏松的表层用抛光机抛去，露出内层致密的腐蚀膜。利用美国MTS公司生产的NanoIndenterⅡ型纳米显微力学探针测量腐蚀产物膜的弹性模量与硬度，载荷为10mN，通过加载、卸载过程中所记录的载荷-位移曲线，对卸载开始部分的曲线线性拟合后，经计算机分析输出弹性模量和硬度值。每个试样打三个点，求其平均值。本实验还要用HXS-1000A显微硬度仪分别测量腐蚀产物膜表层，中间层及内层的显微硬度值作为补充数据与纳米压痕值进行比较。由于试样较多，在做纳米压痕及显微硬度时从12组试样中选出比较有代表性的8组进行测量。

本实验借助同组同实验条件下的任峻冬同学测出来的腐蚀速率，再分析腐蚀膜的力学性能与腐蚀速率之间的关系。

实验结果

每一个试样打三个点，从中选出一个比较有代表性的做出载荷—位移曲线关系，见下图。

12

1

2

3

5

6

8

6)Nm

6

载(荷

载

4

2

0

-50 0 50 100 150 200 250 300 350

位移(nm)

图3.2腐蚀介质为NaCl时膜的纳米压痕载荷—位移曲线关系

1011

10

11

12

8

)Nm 6

(荷

载 4

2

0

0 50 100 150 200 250 300

位移(nm)

图3.3腐蚀介质为NaCl+CaCl2时膜的纳米压痕载荷—位移曲线关系

3.5%NaCl+0.1%

3.5%NaCl+0.1%CaCl（第10组）

2

3.5%NaCl+0.5%CaCl（第11组）

2

3.5%NaCl+1.5%CaCl（第12组）

2

硬度(GPa)

弹性模量

腐蚀介质

0.5%NaCl（第1组）

7.2431

(GPa)

131.4767

2%NaCl（第2组）

7.8820

134.9855

3.5%NaCl（第3组）

8.3139

143.1800

7.5%NaCl（第5组）

8.8940