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电机系统优化匹配、节能设计市场潜力巨大

近日，国务院印发《“十二五”节能减排综合性工作方案》(国发〔2011〕26号，以下简称《方案》)，提出了50条政策措施，并确定了“十二五”各地区化学需氧量、氨氮、二氧化硫、氮氧化物排放总量控制目标。

而“十二五”规划纲要明确提出，全国降低能耗强度和二氧化碳排放强度16%和17%，此项标准也作为约束性指标被写入规划。

作为基础动能行业的电机行业，其承担的节能减排方面的任务是相当重大的，随着国家相关补贴政策的出台，高效电机市场也逐渐被业界看好，但仅仅靠高效电机的发展和应用就能达到我们所预期的节能减排效果？

我们需要的是显著的减少整条电机生产链上各流程产生的所有排放。耗能严重

金属原材料是电机生产的最基本构成元素，其需求量的大幅攀升势必带来巨大的能耗，国家发改委发布的数据显示，4月份，规模以上工业增加值同比增长13.4%，在主要高耗能产品中，钢铁、有色金属产量稳定增长，这些产业的用电量大幅攀升。

我国钢铁和有色金属业能耗主要集中在矿山、冶炼和加工三大领域，目前平均每吨金属综合能耗与国际先进水平相比，差距仍存在。从不同产品看，国内电解铝平均电耗比国际水平高2%；铜闪速炉冶炼平均能耗比国际水平高20%；窑闭鼓风炉锌冶炼平均能耗比国际先进水平高33.

4%；铅冶炼平均能耗比国际先进水平高84.2%。据国家统计局数据，2006年，国内电解铝直流电耗每吨13506千瓦时，氧化铝综合能耗为每吨0.894吨标煤，铜闪速炉冶炼平均能耗为0.60

6吨标煤，粗铜平均电耗为每吨823千瓦时。

除了产品原材料环节的高耗能，国产电机在技术升级方面也存在一些问题，而这些问题导致电机在运行过程中耗能严重：

电机系统节能控制技术落后，系统运行效率低。

系统匹配不合理，“大马拉小车”现象严重，设备长期低负荷运行；电机系统控制把满足工艺需求作为惟一目标，系统调节方式落后，大部分风机、泵类采用机械节流方式调节，系统运行效率低。

我国电机系统能效检测技术、系统节能减排整体解决方案以及节能控制技术、与负载匹配的专用电机和专用控制装置的匹配集成技术、节能效果和性价比达到最佳匹配的系统节能技术等方面，

基本还处于空白。

电机控制专职水平相对落后。

电机传动调速机系统控制技术与国外相比差距较大，电机控制装置主要为满足工艺要求进行控制，缺少专用的电机系统节能控制装置，且采用变流调剂装置的电极系统仍为少数，不到总量的10%。

与系统匹配的专用电机的研发、生产刚刚起步。

目前国内电机的专用化率进展缓慢。究其原因，我国电机行业在发展过程中对产品品种的发展不够重视，快速响应市场的开发能力较弱，以致在许多场合以普通电机来代替专用电机来运行。

受初级材料的高耗能、技术方面的不足等因素影响，使得电机从制造到运行都需要消耗大量的能源，占全国用电总量60%和工业用电量80%的电机，成为目前我国耗电最高的产品。

几乎遍布所有行业的电机，却在耗能方面如此惊人，高耗能高排放不仅在成本方面制约我国电机的发展，同时随着各国碳关税法案的相继出台，电机行业如果在产品低碳方面还是进展缓慢的话，电机出口必将受到影响。

新贸易壁垒

电机作为我国重点出口商品，其很大程度上带动着我国出口贸易的发展，而随着贸易全球化的发展，以颁布技术法规、推行技术标准、实施认证制度等技术性措施为主要内容的技术性贸易壁垒的作用日益突出，层出不穷的国际技术壁垒已成为阻碍我国电机出口贸易发展的最大障碍之一。

当前，我国电机出口面临着如欧盟、美国、加拿大、墨西哥、澳洲、巴西、日本、韩国、波兰、印度、马来西亚等国的电动机能效指标。

以欧盟EUP电动机生态设计法规为例。2009年4月3日，欧盟发布了第G/TBT/N/EEC/265号通报，对电动机的最低能效要求进行了严格规定。通报要求从2011年6月16日起，所有电动机的能效不得低于IE2能效水平；从2015年1月1日起，额定输出功率在7.5～375kW之间的电动机的能效不得低于IE3能效水平，或达到IE2能效水平，同时配备变速传动装置；从2017年1月1日起，额定输出功率在0.75～375kW之间的所有电动机的能效不得低于IE3能

效水平，或达到IE2能效水平，同时配备变速传动装置。可以说，2011年6月16日以后，我国所有标准型和低效的电动机将退出欧盟市场。

同时各种各样限制有害物质排放的环境保护法规和标准不断出台，这些法规和标准同样可以形成贸易壁垒。当前，电机出口面临的对有害物质进行限制的法规有针对单相电动机、水泵的RoHS指令、针对电机产品的《废弃电