钢渣粉生产的关键技术与在混凝土应用.pptx

钢渣粉生产的关键技术与在混凝土应用;当前，钢铁行业的发展已经进入“新常态”,依靠钢铁主业盈利生存的时代已经过去。

加快产业结构调整，加速企业转型升级，加大固废资源开发利用力度，大力发展非钢产业是钢铁行业走出困境的必然出路。

矿渣开发公司承担着鞍钢保产和冶金固废资源开发利用的双重任务，多年来，紧紧围绕节能减排，发展循环经济，保护生态环境，创造和谐企业这个中心，坚持建设“两大基地”，构筑“两大中心”，实现“两大目标”发展战略，依靠科技进步，不断探索冶金渣高附加值产品研发途径，使公司的冶金固废处理能力和技术达到了国际一流水平。;一、钢渣粉应用的战略意义

;随着我国经济的迅猛发展，环境和资源问题正成为我国经济发展的瓶颈，冶金渣的利用是可持续发展的核心之一，我们钢铁工业中高炉矿渣已经基本实现零排放，转炉钢尾渣却没有完全利用，只是简单的填埋和堆积，利用率较低。据统计，我国每年所产生的钢渣排放量在1亿吨以上，每年产生钢尾渣保守估计达到7000万吨，且绝大多数无法得到利用，钢尾渣的堆放对环境造成巨大的污染，浪费了大面积的占地，这严重制约了钢铁工业循环经济的发展。;1吨水泥的产生需要1.1吨左右的石灰石矿，产生0.815吨二氧化碳，2014年我国水泥的产量约为25亿吨，大约需要28亿吨石灰石矿开采，产生约20亿吨的二氧化碳，并且需要大量的能源和其他社会资源，这不但污染环境，而且造成大量的不可再生资源过度开采。钢渣粉是转炉钢尾渣粉磨一定细度后的活性掺和料，钢铁渣粉是钢渣粉与矿渣粉按一定比例混合的活性掺和料，钢渣粉、钢铁渣粉都可以代替熟料应用在水泥中，也可以代替水泥应用在混凝土中。;通过试验研究，钢渣粉或钢铁渣粉可以代替20%左右的熟料应用在水泥，钢渣粉或钢铁渣粉可以代替20%左右的水泥应用在混凝土中，如果能够将钢渣粉或钢铁渣粉真正应用到水泥、混凝土中，按2014年25亿吨水泥产量计算，仅在水泥应用方面就可以减少5亿吨矿山的开采，二氧化碳减排4亿吨，可以消耗钢渣粉或钢铁渣粉5亿吨，全国每年产生的7000万吨左右的钢尾??将全部被消化，真正实现冶金渣固废的全部利用，不但如此，7000万吨钢尾渣的利用可以带来将近20亿元的收入。

;二、钢渣粉生产工艺技术;2008年，公司在掌握了钢渣处理全套工艺技术的基础上，创造性地提出熔融钢渣热闷、磁选、深加工生产工艺，打破了一个多世纪以来钢渣处理的误区，为钢渣深加工利用找到了切实可行的途径。该工艺属于国内首创，具有适应性强、渣铁分离度大、稳定性好、活性好,金属回收率高和安全可靠的特点。公司在鲅鱼圈钢铁新区的钢渣处理上首次采用该工艺，成为了国内第一家成功采用熔融钢渣入池热闷工艺的企业。

;;闷渣处理工艺优点;（2）解决了钢渣的活性指数问题;高炉炼铁;2、磁选处理工艺

;矿渣开发公司在德国带磁技术的基础上，通过技术改进，采用磁场选别技术，创造性地采用宽带高效新型带磁技术，该项技术是国际上最先进的磁选技术，列入国家“十二五”冶金渣处理重点攻关项目。

;3、钢渣粉生产工艺;原料储存;1）、采用三级磁选与高效辊压机相结合的技术，边磨边选，成功解决了钢渣中含铁高、易富集、难选、难磨的技术问题，加工后的钢渣粉中金属铁含量小于0.02%。;传统管磨机系统对无法选铁，对建材产品质量有影响满足不了建材产品的要求。

立磨在粉磨钢渣过程中，连续运转的情况下，辊压磨盘上会出现金属杂质的“富集现象”，被磨物料料床中的金属杂质的含量越来越高，粉磨部件磨损进展加速，电耗迅速提高，产能急剧下降。（见下图）

;高压辊压机粉磨物料为开路粉磨，同时在循环过程中设置多道磁选，将物料中的铁选别出来，不存在铁在设备中富集的问题。;2)、采用了辊压机终粉磨和动、静态选粉机相结合以及高料量循环技术，成功解决了钢渣大规模生产中粉磨细度和加工能力的问题，生产过程中台时产量可达80吨每小时，可根据需要生产400-550平方米每千克不同比表面积的钢渣粉及钢铁渣粉产品。;3)、采用国际领先的旋风筒分离半成品与动态选粉机终产品直接收集技术，成功解决了产成品及产品收集过程中糊袋、收集率低，污染的问题。;在该工艺中选用的静态选粉机STATOSEP的结构设计根据钢渣的特性，采用了先进的结构设计，用分离充气床替代了原有的导流叶片，风速更高，分布更均匀。无导流叶片磨损，粗细粉分离更彻底，效率更高。由于没有运转部件，不需要驱动装置，简单可靠，特别适合磨蚀性较强的钢渣粉磨系统。;5)、采用干料加工技术（含水率控制在2%以内），成功的解决了确保钢渣粉活性的技术问题，为钢渣粉成功大规模应用于建材水泥混凝领域提供了技术保证。

由于钢渣具有一定的活性，如果在生产过程中打水会造成钢渣粉的活性降低。在该生产工艺中，不