机车车轴超声波探伤工艺zzz模板.docVIP

目录

序言………1

摘要………2

第一章绪论

1.1无损探伤一意义…………3

1.2机车车轴产生缺点原因及危害………3

1.3车轴超声波探伤发展介绍……………3

第二章超声波探伤方法分类

2.1垂直探伤…………………5

2.2斜角探伤…………………5

2.3局部探伤…………………6

2.4新车轴探伤法…………7.

第三章超声波探伤工艺参数选择

3.1超声波探头选择………8

3.2耦合剂选择……………8

3.3超声波探伤对比试块及其制作…………8

结束语…………………10

参考文件…………………11

前言

车轴是机车车辆转向架关键承载部件，影响行车安全关键零件，其疲惫破坏直接危及运输安全。假如车轴出现疲劳损伤而且扩展，就会因断轴而造成列车脱轨，带来灾难性后果，其安全运转直接关系着铁路运输安全生产。车轴很容易发生疲惫裂纹，而这种裂纹易发生在车轴压装座一个短距离内，且完全是隐蔽。为了立即发觉疲惫缺点，在轮对交付前和使用中，必需进行无损探伤检验。实际上，在不退轮芯情况下，除超声波外，没有其它方法含有足够灵敏度能探测这些裂纹。车轴超声波探伤法，自上世纪50年代采取以来迄今已应用了50多年，一直是检测车轴疲惫裂纹关键手段，机车车轴基础结构，包含轴颈、轴肩、车轮座、齿轮座和轴身等，有还有制动盘座，其中齿轮座安装从动齿轮，接收来自动力源牵引力，驱动车轴旋转。机车车轴产生疲惫裂纹，原因是多方面，既受车轴材质、结构、制造工艺、轮对参数选配等原因影响，又受机车运用线路情况、运行速度、牵引吨位和司乘人员操作情况等因素影响。因为受力特点、受力状态、工作环境不一样，车轴在利用过程中受到弯曲应力、扭转剪切应力及组装应力同时作用，产生疲惫裂纹原因是相当复杂。通常来讲，车轴疲惫是在车轴和车轮、从动齿轮及制动盘等配合件接触部位腐蚀和微小滑动产生磨耗，而在车轴表面形成微孔，在不一样情况下慢慢发展为裂纹。

摘要

车轴是机车车辆关键部件，实际利用中普遍采取超声进行无损探伤。在回顾机车车轴超声波探伤方法基础上，分析了超声波探伤工艺参数选择。

关键词：机车车轴;超声波;探伤;

第一章绪论

1.1无损检测意义

在不损害材料或结构情况下，采取某种技术，对检测对象内部和表面进行探测，从接收信号中提取出需要信息，或判定材料或结构完整性，或取得材料或结构一些性质。而无损检测最常见方法有超声波探伤，（UT）适适用于工件内部和表面缺点检测；磁粉探伤（MT）适适用于铁磁性材料及表面和近表面缺点检测；渗透探伤（PT）适适用于表面开口缺点；涡流探伤(ET),适适用于导体及表面和近表面缺点检测；射线探伤（RT），适适用于内部缺点检测，其中超声波探伤适用范围最广。

1.2机车车轴产生缺点原因及危害

车轴是机车机械部分关键部件，对机车车轴实施超声波探伤是确保铁路运输和安全预防发生断裂事故关键步骤。机车车轴在运行中承受着挤压扭曲和冲击等交变应力其常出现缺点原因包含：

1、车轴加工制作时因为原材料内部缺点造成缩孔，疏松，夹杂模锻裂纹等及热处理产生热裂纹，晶粒粗大。

2、车轴在冷加工后产生晶粒粗大，表面应力集中等缺点

3、在役车轴在使用过程中产生疲惫裂纹缺点。

机车车轴在运行中，极易在轴颈轮座内外侧，齿轮轮座内外侧，轴身部分产生疲惫裂纹，这些裂纹一旦产生便会快速发展，继而造成车轴断裂事故，给铁路运输带来很大隐患。统计表明，今年来中国机车多种走行轴全部有冷切事故发生，这不仅限制了铁路行车速度提升，而且给人民生命财产造成极大威胁。

1.3车轴超声波探伤发展介绍

中国车轴无损检测技术和设备研究始于1952年，关键研究车辆车轴手工损伤。采取方法是用纵波反射法检测较大缺点；1960年后使用斜入射横波检测轮座部位，1973年开展了斜入射纵波不解体探伤方法研究1978年用于生产，1980年研发了机车车辆车中自动化探伤设备。1998年北京铁路局开展了大型养路机械车轴探伤技术和流通到超声波探伤仪及专用组合探头研究。首创了大型养路机械车轴超声波探伤新方法。这种方法能够检测出车轴轴颈.1mm轮座》2mm齿轮座5mm和轴身10平底孔当量缺点及车轴透声性能。于经过判定并用于生产。北京铁路局开展了提速机车（DF11.SS9）车轴超声波成像技术研究，经过判定。