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泵送砼堵管原因分析及预防措施

在浇筑衬砌过程中由于各种原因经常会发生砼堵管现象，由此

造成砼材料浪费、衬砌表观质量差，甚至会形成施工缝，从而成为质

量安全隐患。

混凝土是由水泥、掺合料、砂、石、水、空气和外加剂等组成的

多相颗粒聚集体，其可泵性原理是在机械泵液压系统径向压力作用下，

细颗粒聚集体因强大的流体速度被挤压到柱状流体的外层，在输送管

内壁与相颗粒集体之间形成一个水泥浆体润滑层，润滑层均匀包裹在

粗颗粒的表面，在输送管道中呈悬浮状态运动，由此形成砼的输送状

态。在泵送过程中，柱状流态砼由内向外形成粗骨料层、细骨料层、

砂浆层、水泥浆体润滑层结构分布层次。各颗粒之间在传输过程中处

于相对静止状态，当局部粗骨料之间或粗骨料与管壁之间的摩阻力因

外部因素影响过大时，粗骨料会产生相对的逆向运动，并冲破水泥浆

体保护层，导致砼分布层次状态的破坏，致使粗骨料形成聚结状态，

这样，就导致了堵管现象的发生。引起堵管现象的发生因素主要有人

为因素、操作因素、技术因素和气候因素,下面分别从这四个方面介

绍引起堵管的原因及预防措施。

一、人为因素引起的堵管现象及预防措施

主要指①上次泵送结束后未清洗干净，附着在管壁内的砼硬化后，

减小了管壁的流通面积，同时附着在管壁的干硬骨料会持续破坏流态

砼的润滑层，骨料之间及骨料与管壁之间的摩阻力增大，从而导致堵

管；②由于砼供应不及时致使泵送间隔时间过长，水泥浆体会发生水

化作用破坏润滑层，摩阻力增加从而而导致堵管；③在泵送时擅自向

砼中加水，水泥浆体因失去张力连接而破坏，极易造成离析而堵管。

针对上述引起堵管的原因主要从以下几方面控制堵管现象的发

生：①泵送结束后发须将泵及管道清洗干净，且在布设管道前，再重

新检查管道，对未清洗干净的管道进行敲打，并清洗干净；②根据砼

的运输距离、浇筑砼量、罐车行驶速度、泵送速度等综合考虑，确定

运输车辆，控制运输供应频率，减少待机时间和停机间歇时间；③发

现坍落度偏小时，应降低泵送速度，禁止加水。

二、操作因素引起的堵管现象及预防措施

操作人员精力不集中、泵送速度选择不当、余料量控制不适当等

均会导致堵管现象的发生。针对上述引起堵管的原因主要从以下几方

面控制堵管现象的发生：①输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，

时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即

反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵、正泵

几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加

严重；②泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有

时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，

泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆时，应低速泵送，

将堵管消灭在萌芽状态；③泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余

料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。

料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料

和超大骨料。

三、技术因素引起的堵管现象及预防措施

砂浆配合比及用量不合理、混凝土塌落度过大或过小、粗细骨料

级配不合理、水泥用量过少或过多、外加剂的选用不合理等均会造成

堵管现象的发生。针对上述问题，主要从以下几方面考虑：①因为首

次泵送时，搅拌主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道等都要吸收

一部分砂浆，如果砂浆配合比及用量不合理，将导致部分输送管道没

有得到润滑，从而导致堵管。②严格按照设计要求确定泵送混凝土的

塌落度；③由于材料的不同，细骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的

级配都存在一个最佳值。通常情况下，含砂率不宜太低，应大于40%，

大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配，

对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要；④水泥在泵送混凝土

中，起胶结作用和润滑作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝

土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用

量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝

土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。但也不能过大，水泥

用量过大，将会增加混凝土的粘性，从而造成输送阻力的增加。⑤外

加剂的种类很多，根据混凝土的强度要求和水泥的品种，合理地选择

外加剂，对提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加

剂将使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。

四、气候因素引起的堵管现象及预防措施

夏季气温较高，混凝土易脱水，从而导致堵管。冬季气温较低，

因