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模具管理制度

1.0目标：

经过对模具制造、验收、建档、使用、维修、报废、资产管理等全生命周期进行有效控制，确保模具制造质量和使用性能满足生产要求和产品要求，特制订本制度。

2.0适用范围：

本制度适适用于*****企业全部模具制作、变更、验收、维修、报废管理。

3.0职责：

3.1生产分企业职责

3.1.1各分企业指定专门模具管理员，负责组织验收和接管模具、确定模具编号，建立和维护模具档案和模具台账，并适时更新，跟踪模具制作进程；

3.1.2负责对模具进行维修和保养，每日填写《模具例行保养统计表》每个月将其附录在到模具档案中。

3.1.3负责汇总注塑模具使用情况，作好相关统计。

3.1.4依据现有模具状态和产能提报模具制作计划，交由设备部组织评审；

3.1.5参与模具验收工作，统计模具出现问题，并填写模具试模汇报；

3.1.6负责提出模具报废申请，并注明模具报废原因；

3.2技术部职责

3.2.1负责对BPM步骤中模具制作计划审核工作，对其进行工艺适应性评审和提供产品图纸；

3.2.2参与新模具结构评审和试模工作，评定试模效果；

3.2.3依据模具结构（包含模数、流道、型腔分布、顶出方法）等方面要求，对现有产品和模具进行分析和改善，确保新开模具产品质量和生产效率和原有模具相比有显著提升和改善。

3.2.4监控模具使用、维护状态，提出改善意见；

3.3设备部职责

3.3.1负责对提报模具制作计划，组织技术部、质量部、设备部、模具企业对模具制作计划进行评审和会签工作。

3.3.2负责组织技术部、质量部、模具企业进行模具验收工作，并对验收模具进行入账、报废审批和财务处理。

3.3.3负责规范模具管理，统筹模具维修保养、改善，确保模具满足生产需要，模具寿命管理，监控模具移管和注销。

3.3.4负责对同一个配件，对后续新制作模具腔数、尺寸、注塑机吨位等实施标准化管理；

3.4质量部

3.4.1负责模具验收过程中产品尺寸确实定；

3.4.2负责对模具试运行到模具验收合格阶段产品质量进行监控和评定，并计算模具生产过程CPK值。

3.4.3负责模具维修后产品检测工作，确定修模后产品符合图纸要求；

4.0模具制作步骤：

4.1.申请理由：

a)制造新产品时或因生产需要时；

b)因模具磨损或寿命到期，需要制作备份模具时；

c)有其它需要制作新模具时；

4.2申请步骤

4.2.1由生产分企业依据模具采购计划，会同技术部、质量部、模具企业进行先期技术评审，确定模具具体要求：

模具结构要求：

模具名称

基础结构

顶出形式

浇口形式

冷却方法

模具尺寸

模具腔数

流道系统

加工精度

生产周期

使用原材料

CPK值

产品重量

料头百分比

注塑机吨位

备件数量

模具原材料

腔号技术要求

B、产品质量要求：

1）产品关键尺寸和公差符合图纸要求，而且关键尺寸CPK值达成要求。

2）同模次单件产品重量差异，每模产品总重量差异，并重量CPK值达成要求。

3）壁厚位置尺寸偏差。

4）产品表面不能有拉伤、划痕等。

5）产品能否有熔接痕及强度等。

6）产品无毛边、缺料、排气不良等成型缺点。

7）产品使用性能确定。（比如：输液器滴重和调整行程等）

C、模具材质

1）模架、模芯、型腔等所采取模具钢材，和是否需要热处理、电镀等；

2）模具使用寿命（模具使用次数）；

3）模具表面光洁度；

4）模具保修期为150万次或1年，先到为准（特殊要求双方协商）；

4.2.2模具企业依据确定后模具要求进行报价并提供模具制作方案和周期时间表；

4.2.3由分企业制订模具购置申请，提报申请步骤；

4.2.4步骤审批完成后由分企业和模具企业签署模具协议，协议必需附有技术部门确定产品图纸；

4.2.5协议会签完成后，模具企业依据协议要求制作模具。

5.模具验收步骤：

5.1基础步骤

模具企业提供合格样品样品验收（是否符合图纸要求）试模模具试运行模具验收投入使用

5.2提供合格样品

模具制作完成后，由模具企业优异行样品检验并填写自检汇报单后（附配件全尺寸测量数据），和样品同时交予设备部。同时附正式《送样统计单》一式两份（包含配件名称、模具标识、模腔数量、送样日期、自检汇报等），并由分企业相关责任人签字。

5.3样品验收

5.3.1由设备部组织分企业、技术部和质量部对模具企业提供样品进行验收，依据产品图纸要求检测样品全尺寸及外观，同时对样品进行试用（包含手工组装和机器组装）。对于检测不合格项目，由设备部向模具企业提供书面数据及相关提议，模具企业依据此检测结果对模具进行重新调整，直至能够提供合格样品。在样品尺寸及组装试用合格后，由设备部填写《送样