《机车检测与监测技术》教学课件合集.pptx

;;任务;一、机车检测和监测技术的意义;一、机车检测和监测技术的意义;二、机车检测和监测技术的功能;二、机车检测和监测技术的功能;三、机车检测与故障诊断系统的构成;三、机车检测与故障诊断系统的构成;三、机车检测与故障诊断系统的构成;四、机车检测与故障诊断系统的研究内容;四、机车检测与故障诊断系统的研究内容;四、机车检测与故障诊断系统的研究内容;;;;;;;;;铁路小故事;;复习思考题;复习思考题;;;;任务一;一、无损检测概念;三、机车检测与故障诊断系统的构成;一、无损检测概念;一、无损检测概念;二、常用无损探伤方法;二、常用无损探伤方法;二、常用无损探伤方法;二、常用无损探伤方法;二、常用无损探伤方法;二、常用无损探伤方法;二、常用无损探伤方法;二、常用无损探伤方法;任务二;一、超声波无损检测基础知识;一、超声波无损检测基础知识;一、超声波无损检测基础知识;一、超声波无损检测基础知识;一、超声波无损检测基础知识;一、超声波无损检测基础知识;一、超声波无损检测基础知识;一、超声波无损检测基础知识;一、超声波无损检测基础知识;一、超声波无损检测基础知识;一、超声波无损检测基础知识;一、超声波无损检测基础知识;一、超声波无损检测基础知识;二、超声波探伤的原理及方法;二、超声波探伤的原理及方法;二、超声波探伤的原理及方法;二、超声波探伤的原理及方法;二、超声波探伤的原理及方法;二、超声波探伤的原理及方法;二、超声波探伤的原理及方法;二、超声波探伤的原理及方法;二、超声波探伤的原理及方法;三、超声波探伤设备;三、超声波探伤设备;三、超声波探伤设备;三、超声波探伤设备;三、超声波探伤设备;三、超声波探伤设备;三、超声波探伤设备;三、超声波探伤设备;三、超声波探伤设备;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;四、超声波探伤仪的探头;五、超声波探伤在铁道机车车辆上的应用;五、超声波探伤在铁道机车车辆上的应用;五、超声波探伤在铁道机车车辆上的应用;五、超声波探伤在铁道机车车辆上的应用;五、超声波探伤在铁道机车车辆上的应用;任务三;一、电磁探伤的原理;一、电磁探伤的原理;一、电磁探伤的原理;一、电磁探伤的原理;一、电磁探伤的原理;二、电磁探伤的方法;二、电磁探伤的方法;二、电磁探伤的方法;二、电磁探伤的方法;二、电磁探伤的方法;二、电磁探伤的方法;二、电磁探伤的方法;二、电磁探伤的方法;三、磁粉探伤程序;三、磁粉探伤程序;三、磁粉探伤程序;三、磁粉探伤程序;三、磁粉探伤程序;四、机车电磁探伤的设备;四、机车电磁探伤的设备;四、机车电磁探伤的设备;四、机车电磁探伤的设备;四、机车电磁探伤的设备;四、机车电磁探伤的设备;四、机车电磁探伤的设备;;;;2.锻造零件的缺陷

（4）锻造裂纹，它的形成与材料的变形程度以及材料内部的缺陷有关。

①锻坯过烧时，晶界被氧化，呈网状与龟裂状的锻造裂纹。

②锻坯材料含铜高，在锻造后铜在晶界上浮积，也出现龟裂状的锻造裂纹。

③锻坯中若存有皮下气孔时，在锻造过程中，气孔内壁形成的一层氧化膜不能使金属焊合而形成锻造裂纹。

④若锻坯中有缩孔或夹层时，在锻造后也易形成锻造裂纹（内裂）缩孔引起的这种裂纹存在于零件中心部位，一般较长，大多沿零件轴向伸长；如果镦粗，裂纹可能延伸到零件表面、较为宽大夹层引起的这种裂纹细而长，无分布规律。

⑤当锻造冷却太急剧，通过某一温度区域时也容易引起内裂纹，这是由于在这个温度范围内从固溶体中逸出的不溶性气体造成的。;2.锻造零件的缺陷;;;;④冷却不好。磨削时产生的磨削热不能被冷却液顺利带走，从而产生裂纹。

⑤磨削速度不当或操作不当，如进刀后骤然冷却或零件转速太慢引起烧伤和磨裂。

⑥进刀量过大，增加了砂轮与零件表面的接触压力，导致磨削热增加，产生磨削裂纹。

⑦金属内部碳化物呈网状或碳化物偏析严重，使材料的强度降低、脆性增加，在磨削拉应力作用下易产生裂纹。

⑧零件热处理工艺不正确或原材料组织不良。;4.加工过程中产生的缺陷;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;铁路小故事;;复习思考题;复习思考题;复习思考题;;;;任务一;一、CMD系统的研究背景;一、CMD系统的研究背景;二、CMD系统的结构与功能;;任务二;一、车载子系统;一、车载子系统;一、车载子系统;一、车载子系统;一、车载子系统;一、车载子系统;一、车载子系统;