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混凝土浇筑施工工艺

混凝土到达现场应及时组织施工人员进行浇筑，以免因坍落度损

失、混凝土操作性能下降而影响混凝土浇筑及工程质量。按施工速度

及时联系商品混凝土生产企业控制好发车频率，保证混凝土施工连续

性。商品混凝土浇筑速度较快，应注意控制供货速度，以免振捣和养

护工作跟不上。

商品混凝土泵送前，使用润泵砂浆或润泵剂润泵管后，才可泵送

混凝土。如需泵送框架柱或其他结构接茬用砂浆，应采用同配合比的

水泥砂浆。泵送混凝土时，严格控制混凝土坍落度，若遇到混凝土坍

落度偏低影响正常浇筑，应及时退回搅拌站处理，施工人员不得随意

向泵车中加水。

采用泵送工艺输送混凝土时，宜先远后近采用后退法浇筑施工。

同一区域浇筑混凝土时，应先浇筑竖向结构后水平结构的顺序分层连

续浇筑。布料设备的出口离模板内侧不宜小于50mm，且不得向模板

内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。

（一）柱的浇筑

柱浇筑混凝土前，应在底部先填以5～10cm厚与混凝土配合比相

同的砂浆。柱应分段浇筑，混凝土浇筑高度一次不宜超过2m。过高的

柱或墙应分层浇筑，应使用软管或串桶或在模板侧面开门子洞安装斜

溜槽分段浇筑，不宜一次浇筑到顶，待已浇筑混凝土完成大部分塑性

沉降后再继续浇筑上一层，

柱混凝土应使用插入式振捣器，分层振捣，振捣时要做到：

（1）一般振动采用振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，当采用

斜向振捣时要使振动棒与混凝土表面成40～45角。

（2）振捣时要做到“快插慢拨”，在振捣过程中，宜将振动棒上

下略为抽动，以使上下振捣均匀。

（3）混凝土分层浇筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长1.25

倍；在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接

缝，同时要保证在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土的振捣。

（4）每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起

混凝土产生离析现象。一般应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不

再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

（5）振动棒插点均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次

序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置距离不

应大于振动棒作用半径的1.5倍。

（6）振动棒使用时，振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径

0.5倍并不宜紧靠模板振动，并应尽量避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预

埋件等物。

（二）梁、板的浇筑

梁板采用一次浇筑方法，从一端分段依次向另一端推进，即沿次

梁方向浇筑。

梁浇筑由一端开始用“赶浆法”浇捣，浇筑与振捣必须紧密配合，

第一层下料慢些，梁底振实后再下二层料，用赶浆法保持水泥浆沿梁

底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注

意振实，振捣时不得触动钢筋。

浇筑板混凝土的虚铺厚度略大于板厚，用振捣器垂直浇筑方向来

回振捣，振点均匀排列、逐点移动、不得遗漏。振捣完毕后至少找平

三遍：第一遍借助建筑0.5m线用3～4.5m长长刮杠初步找平，并用

木抹子细致找平；第二遍在收水后且初凝前用木抹子拍打提浆、搓压

密实；最后一遍在混凝土终凝前用铁抹子压光，并用软硬适中的塑料

扫帚对混凝土表面扫毛，要求顺着一个方向扫毛，扫毛纹路要清晰均

匀、方向及深浅一致。

在墙体两侧支模板的底部100mm宽范围用铁抹子压光，该位置

混凝土表面的平整度要求控制在2mm以内。另外在顶板施工缝处要求

细致找平，保证施工缝处两边混凝土表面标高一致。

根据施工的实际条件，在浇筑梁、板与柱接点混凝土时，可以采

取以下方式进行：

（1）浇筑方法先将梁根据高度分层浇捣成阶梯形，当达到板底位

置时即与板的混凝土一起捣，随着阶梯形的不断延长，则可连接向前

推进。倾倒混凝土的方向应与浇筑方向相反。

（2）当浇筑柱、梁及主次梁交叉处的混凝土时，一般钢筋较密集，

特别是上部负钢筋又粗又多。因此，要防止混凝土下料困难，与此同

时，振捣棒头可改用小直径振动棒。

（3）在浇筑