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汽车轮毂加工工艺分析

摘要：文章通过对商用车轮毂零件的机加工工艺及路线设计等内容的分析，

详细讨论了汽车轮毂从毛坯到成品的机械加工工艺过程，并制定了相应的机械加

工工艺规程，对轮毂的加工工艺进行了探讨与分析，以供各位参考。

关键词：汽车轮毂；零件；机加工工艺

近几年来，随着经济的发展，我国的商用车越来越得到更广泛的应用，

轮毂作为汽车底盘的一个关键件，汽车在行驶过程中轮毂作旋转运动，内孔装有

轴承起到了支撑车辆的作用。轮毂的材质、加工尺寸、形位公关的控制是车辆在

使用中所要关注的问题。通过对轮毂的加工工艺进行分析，了解轮毂在尺寸控制

方面的关键特性，对我们了解轮毂及使用上具有重要意义。

1零件分析

1.1零件的结构分析

汽车轮毂属盘套类零件（如图1所示），零件的外表面为阶梯带凹槽、加强

筋，内表面为阶梯孔，这个属于典型的盘套类零件，同时又具有轴类零件的特征，

是以轮毂及上下端为主要加工表面，且有较高的尺寸公差和形位公差要求。

1.2零件的生产纲领及零件的生产类型

在设计制造工艺路线时要考虑汽车轮毂是具有大批量生产的特点，所以要制

定合格的工艺路线和合适的设备、刀具、量具、检具，来提高生产效率，降低生

产成本，提高经济效益。

2工艺规程设计

2.1制定加工工艺路线

加工工序名称见表1。

本工艺路线的优点在于第3序，轮毂的内外轴承位、油封位、制动鼓安装止

口位四者同轴度要求很高，技术要求为：↗0.05，本工艺路线，以工序集中的方

式，将四者的形位公差要求在同一次装夹后，一次加工成型，有效减少多次定位

引起形位公差误差。其余孔口倒角部份不在此工艺路线中列出。

2.2定位基准的选择

确定加工工艺路线后，选择基准是工艺规程设计中的重要工作，选择正确与

合理的基准，可以保证加工质量的一致性，提升加工效率，减少对工人技能水平

的依赖。选择合适的基准必须从零件的加工精度、特别是加工表面的相互位置精

度来考虑，保证零件定位准确，以提高定位精度，减少定位误差。本工艺路线的

定位基准的选择按照“基准重合”原则和“基准统一”原则，见表2。

2.3确定机械加工余量

机械加工余量的确定有很多因素决定。再此，主要考虑工序的经济性及各工

序的加工方法。以下主要针对两轴承位的加工余量作分析，其余尺寸可以此作参

考。具体见表3、4。

2.4工序3精车端面至尺寸的工序设计

2.4.1加工设备与工艺装备

加工设备：立式数控车床PUMAV550。

工艺装备：刀具1：DCLNR3225P12，如图2所示，相关参数见表5；刀片

1：CNMA120408-KM。

刀具2：A40V-MWLNL08，如图3所示，相关参数见表6；刀片2：

WNMA080408-KM。

刀具3：890120244R7258，如图4所示，刀片3：DNMA

120408-KM。

由于轴承孔位采用一背镗式刀具，在刀具选用进要作详细规划，避免由于刀

尖长度不足引起轴承位加工不完整，避免由于刀杆强度不足引起的震刀、让刀而

导致表面加工精度差或者加工尺寸不稳定。刀杆3采用的是高强度的合金材料，

由厂家定做，确保了加工质量。

2.4.2加工程序

在程序编制时要避免刀具与工件干涉，尤其是刀杆3以背镗的方式加工的轴

承孔位。刀杆经过零件中心，穿过时极其容易与零件发生碰撞。快速进给刀具、

车削、快速退刀等程序上都要逐步调试，切忌操之过急。现将加工程序列出如下：

2.5钻孔Φ22

2.5.1钻削Φ21mm孔

选择刀具和机床：查阅《机械制造工艺设计简明手册》，由钻削深度ap=40

mm，选择d0=21mm的H12级高速钢麻花钻（GB1438-85），机床选择立式钻

床Z525。

选择切削用量：①进给量f。根据《切削用量简明手册》表2.7，取f=0.37~0.45

mm/r，查阅《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-16，故取f=0.41mm/r。

根据《切削用量简明手册》表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f≤0.41

mm/r，d0≤15mm时，轴向力Ff=3580N。