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支座砂型铸造工艺设计说明书

第一章简介

1.1中国古代铸造技术发展

中华文明大致经历了石器时代、铜器时代和铁器时代三个历史阶段，这三种材质工具和技术发明发明，伴随人类繁衍，不停推进人类文明向高级阶段发展，金属应用使人类文明产生了根本性飞跃，而铸造技术利用和金属发展紧密联络在一起。对古代很多务农人来说，铸造技术是一门手艺。据历史考证，中国铸造技术开始于夏朝早期，迄今已经有5000多年。到了晚商和西周早期，青铜铸造技术得到了蓬勃发展，形成了灿烂青铜文化，遗留到今天有一批铸造工艺水平较高铸造产品。

中国古代铸造方法有：石型即用石头或石膏制作铸型；泥型古称“陶范”；金属型古称“铁范”；失蜡型有出蜡法、走蜡法、脱蜡法或刻蜡法；砂型这种方法是伴随泥型一起产生。

中国古代铸造中精品有：沧州铁狮，司母戊方鼎，四羊方尊，曾侯乙尊盘，永乐大铜钟，大型铜编钟，铜车马仪仗队等。

1.2中国铸造技术发展现实状况

尽管多年来中国铸造行业取得快速发展,但仍然存在很多问题。第一,专业化程度不高,生产规模小。中国每十二个月每厂平均生产量是815t,远远低于美国4606t和日本4878t。第二,技术含量及附加值低。中国高精度、高性能铸件百分比比日本低约20个百分点。第三,产学研结合不够紧密、铸造技术基础微弱。第四,管理水平不高,有些企业尽管引进了国外优异设备和技术,但却无法生产出高质量铸件,究其原因就是管理水平较低。第五,材料损耗及能耗高污染严重。中国铸铁件能耗比美国、日本高70%～120%。第六,研发投入低、企业技术自主创新体系还未形成。

1.3发达国家铸造技术发展现实状况

发达国家总体上铸造技术优异、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供给，如在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化（计算机控制、机器人操作）。

在大批量中小铸件生产中，大多采取微机控制高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺。砂处理采取高效连续混砂机、人工智能型砂在线控制教授系统,制芯工艺普遍采取树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。熔模铸造普遍用硅溶胶和硅酸乙酯做粘结剂制壳工艺。铸造生产全过程主动、从严实施技术标准，铸件废品率仅2%-5%；标准更新快（标龄4-5年）；普遍进行ISO9000、ISO14000等认证。

重视开发使用互联网技术，纷纷建立自己主页、站点。铸造业电子商务、远程设计和制造、虚拟铸造工厂等飞速发展。

1.4中国铸造未来发展趋势

自中国加入WTO以来,中国铸造行业面临机遇和挑战。其未来发展将集中在以下几方面。第一,激励企业重组发展专业化生产,包含铸件大型化和轻量化生产。第二,加大科技投入切实推进自主创新,实现铸件正确化生产和数字化铸造。第三,培养专业人才加强职员技术培训。第四,大力降低能耗抓好环境保护,实现清洁化铸造。

1．5蠕墨铸铁

蠕墨铸铁是在铸铁材料方面介于球墨铸铁和灰铸铁之间一个材科。蠕虫状石墨是介于球伏和片状之间一个过渡型石墨，所以使这种铸铁材质性能也介于球墨铸铁和灰铸铁之间。简明地说，蠕墨铸铁含有靠近于球墨铸铁强度、刚性，一定韧性，良好耐磨性；其次，它又含有靠近于灰铸铁铸造性能和热传导性能，所以这种铸铁材料愈来愈引发大家注意，而且巳开始在生产上取得了应用。它含有独特征能，在汽车发动机、排气管、玻璃模具、柴油机缸盖、制动零、件刹车盘等方面应用取得了良好效果。

第二章铸造工艺方案确实定

2．1支座生产条件、结构及技术要求

产品生产性质——大批量生产

零件材质——RuT300

零件外型示意图图2.1所表示，支座零件图图2.2所表示，支座外形轮廓尺寸为160mm*135mm*100mm，关键壁厚18mm，最大壁厚20mm，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面要求外，无其它特殊技术要求。

图2.1支座外型示意图

图2.2支座零件图

2．2支座结构铸造工艺性

零件结构铸造工艺性是指零件结构应符合铸造生产要求，易于确保铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。审查、分析应考虑以下多个方面：

铸件应有适宜壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺点，铸件不应太薄。

铸件结构不应造成严重收缩阻碍，注意薄壁过渡和圆角铸件薄厚壁相接拐弯等厚度壁和壁多种交接，全部应采取逐步过渡和转变形式，并应使用较大圆角相连接，避免因应力集中造成裂纹缺点。

铸件内壁应薄于外壁铸件内壁和肋等，散热条件较差，应薄于外壁，以使内、外壁能均匀地冷却，减轻内应力和预防裂纹。

壁厚努力争取均匀，降低肥厚部分，预防形成热节。

利于补缩和实现次序凝固。

预防铸件翘曲变形。

避免浇注位置上有水平大平面结构。

对于支座铸造工艺性审查、分析以下：

支座轮廓尺寸为160mm*135mm*100mm。砂型铸造条件下该轮廓尺