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园周均布孔计算K值
具有圆周等分孔组的零件,为了保证对偶件的可装配性,设计和
制造时对孔组有严格的位置度公差要求,但由于孔组的可旋转性,导
致了位置度误差测量结果的不一致和零件符合性判断困难。目前市场
上的三坐标测量机及其应用软件都没有很好的解决这个难题,虽然有
些软件提供了最佳拟合坐标系功能,减小了测量误差,但测量结果不
能完全满足最小条件,存在较大的不确定度,仍有可能导致零件误判。
为了准确判定此类零件的符合性,依据gb/t1958-2017《产品几
何技术规范(gps)几何公差检测与验证》中定义的圆周等分孔位置度
测量方法,首次测量即合格的零件可以直接判为合格;首次测量超差
的零件需要用作图法来进行调整,通过对几何图框的旋转,使孔组位
置度误差符合最小条件。但由于需人工作图、计算复杂、误差大、效
率低,一般人难以掌握,生产实际中很少应用。在实际生产中通常是
将零件坐标系围绕中心孔进行多次旋转微调,然后测量评定,直到孔
组的位置度误差尽量小。如图1~2所示,图中圆表示理论孔圆心的
位置公差带,点表示各等分孔圆心的实际坐标,用基准中心点和最右
边等分孔中心的连线建坐标系的x轴,图1中测量的结果有两个点处
于公差带之外,初次判断该零件为不合格;如果将测量的点组成的孔
系围绕中心顺时针旋转一个非常小的角度后,每个点所处的位置如图
2所示,这时所有的点都处在公差带范围内,这个零件可以判为合格。
但该方法是人工微调旋转后需要重新测量,虽然方法比作图法简单,
但需要反复多次测量,比较费时费力。这就使得测量过程中,人工调
整所占用的三坐标测量机时间较长,并且调整出来的数据达不到误差
最小化。
技术实现要素:
本发明的目的就是要克服上述现有技术存在的不足,提供一种避
免零件被误判、只需一次测量即可计算最小位置度的计算方法。
为实现上述目的,本发明提供一种圆周等分孔位置度最小误差计
算方法,其特征在于,包括如下步骤:
1)确定基准等分孔和坐标系原点o,建立坐标系,根据设计参数
计算出各个等分孔的理论圆心角α、理论位置坐标(x1,y1);
2)用三坐标测量机测出各个等分孔在坐标系下的实际坐标(x’1,
y’1),计算各个等分孔的首次位置度t1,并得出位置度最大值t1max,
计算各个等分孔的实际孔心距r’和实际圆心角α’;
3)计算各个等分孔的孔心距差值δr=∣r’-r∣,若δr大于位
置度公差带半径f,则判定该零件不合格;若δr小于或等于位置度
公差带半径f,则计算各个等分孔的圆心角差值δα=α’-α,并
得到最大圆心角差值δαmax,根据最大圆心角差值设置旋转角度步
长i和首次旋转方向;
4)对坐标系进行首次旋转,保证坐标系原点o位置不变,计算各
个等分孔首次旋转后的理论坐标值(x2,y2)、首次旋转后的实际坐标
值(x’2,y’2),计算首次旋转后的位置度t2,并得出首次旋转位
置度最大值t2max;
5)比较t2max与t1max,若t2maxt1max,则沿第一次旋转方向
的反方向先旋转2i,然后再继续反向旋转i,直到后一次旋转的位置
度最大值大于前一次旋转的位置度最大值,输出前一次旋转的位置度
最大值作为最小位置度tmin;若t2max
6)判定tmin是否满足最小条件,若tmin2f,则判定为不合格;
若tmin≤2f,则输出最小位置度tmin为最终结果。
进一步地,步骤1)中,坐标原点为该零件孔系的理论中心点,
基准等分孔为孔圆心位于x轴正方向上的等分孔,等分孔的理论圆心
角α计算公式如下:
各个等分孔的理论坐标(x1,y1)计算公式如下:
x1=cosα×r;y1=sinα×r
其中,r为等分孔圆心与坐标系原点的理论孔心距,n为等分孔
总数量,m为基准等分孔开始逆时针第m个等分孔。
进一步地,步骤2)中,位置度t1公式如下:
各个等分孔实际孔心距r’的计算公式如下:
各个等分孔实际圆心角α’的计算公式如下:
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