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关于涂布废气挥发性有机物治理提标改造工程实例的应用分析

1、工程概况

该企业某号车间12条涂布生产线主要生产双面胶带、导电胶带、保护膜、易拉胶带、网格胶带等涂布产品，属订单制生产，生产流程主要是将基膜涂上不同配比的溶剂型胶黏剂后，将其送入烘箱烘干，每条生产线烘箱都为八节，烘箱内的温度根据产品结构控制在120～230℃范围，涂完胶的基膜依次进入第一节至第八节烘箱，从第八节烘箱出来的成品收卷，根据客户需求进行后续分切。涂胶基膜在烘箱内逐级移动过程中，烘箱内胶水中的溶剂（主要成分为乙酸乙酯，其次是甲苯及少量的丁酮等辅料）基本全部挥发至废气中，有机废气主要是烘箱内部有组织收集的气体；其次在供胶涂布头区域产生相对较高浓度的有机废气，供胶涂布在密闭空间操作，废气实现有组织收集；再次就是胶水配制操作和车间少量无组织废气的挥发。生产线烘箱废气中，第一节至第四节浓度相对最高，从前到后废气浓度总体上逐节降低，考虑产品质量和节能环保需求，每条生产线末位四节热风循环利用，第八节最低浓度高温废气，利用风机抽出并鼓风进入第七节烘干产品，第七节进入第六节、第六节进入第五节、第五节进入第四节，第一节至第四节风机抽出后进入环保设施，低浓度废气实现逐级增浓，生产线排风浓度相对较高。此次改造，为满足更加严格的排放标准和相关方需求，淘汰了现有低效的溶剂回收废气治理装置，改为使用蓄热式氧化炉RTO进行处理，项目具有极大的环境效益。目前国内外诸多文献报导了有机废气治理的理论研究和工程应用，但很少涉及涂布生产有机废气治理提标升级的工程实例，本篇以江苏境内某涂布生产线废气提标治理工程为例，详细介绍并分析涉及到的环保工程技术的可靠性和适用性。

2、废气的性质及排放控制

涂布生产运行产出的有机废气，温度在80～90℃，废气中的有机溶剂（主要成分为乙酸乙酯、甲苯）浓度达到3000～8700mg/m3，并含有少量硅油、尘埃、胶结物等物质，废气平均热值约23Kcal/m3；涂布头区域收集的有机废气，废气温度为常温，废气中有机溶剂的浓度约为500～1500mg/m3，涂布区域在密闭房间内完成，通过顶部排风收集送入对应生产线，高浓度废气后续一起处理。配胶室废气属无组织排放，废气浓度≤20mg/m3。12条生产线满负荷开机，前四节排风与涂布头排风风量合计约为150000m3/h，废气中VOCs浓度与胶水中溶剂占比、涂层厚度、机速等有关，故废气风量和VOCs浓度有明显波动，且呈现有规律的变化。在末端治理方面，在改造前利用溶剂回收装置进行废气处理，执行《大气污染物综合排放标准》（GB19297-1996），非甲烷总烃≤120mg/m3，实际排放接近排放限值。改造后，利用2台蓄热式氧化炉RTO进行处理，执行《江苏省大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021），非甲烷总烃≤120mg/m3，实际排放≤20mg/m3。

3、溶剂回收

本文中溶剂回收指的是废气中有机溶剂进行活性吸附浓缩后，利用蒸汽将活性炭中的有机溶剂解吸出来，将蒸汽和溶剂的混合物引入冷凝器，冷凝液进入分离器，利用溶剂比水轻的特点进行分离回收。具体操作流程如下：废气经粗效过滤预处理，去除废气中的固体杂质和硅油后，通过主风机前后各一道的表冷器将废气降温至25℃左右（废气温度为80～90℃），表冷利用循环冷却水进行。废气在主风机牵引下进入活性炭吸附罐，有机溶剂被颗粒活性炭补集吸附，吸附后的废气从罐体上部通过一根不低于15m的排气筒排入大气。当吸附罐内活性炭吸附达到饱和状态后，停止有机废气进入该罐，有机废气送入120℃左右蒸汽中进行吹脱解吸，恢复活性炭吸附能力，即“低位吸附，高温解吸”，两套溶剂回收装置均是“四吸一脱”，系统在PLC的控制下自控运行。吹脱出的含有机溶剂的解吸液进行二级冷凝，冷凝利用循环冷却水进行，冷凝液静置分层后进入蒸馏和精馏工序进行提纯，提纯物作为低端产品的原料使用，或者作为危废处置，具体操作流程见图1。溶剂回收工艺在该企业使用中存在以下问题。

（1）单纯的溶剂回收装置无法满足日趋严格的环保要求，往往需要在后面串联其他高效的处理措施以满足环保达标排放要求；

（2）装置投资成本大、投资回收期长，颗粒活性炭装置体积大、重量重、吸附风阻大、解析需要蒸汽用量大，吸附剂有效使用寿命短、运行费用较高，有机溶剂回收率总体较低；

（3）活性炭性能直接影响装置效率和投资成本，高效的新炭购置费用高，失效的活性炭是危险废物，处置成本较高；

（4）脱附、冷凝、精馏、不凝废气、敞开液面、循环冷却水泄露等造成溶剂无组织排放，现场气味不易控制；

（5）产生的有机废水COD浓度为30000～150000mg/m3，废水的可生化性差、含盐量较高、处理难度和成本较高，进一步浓缩精制成本高；

（6）蒸馏、精馏工序危险性较高，动静密封点多，泄露隐患大；