超硬材料异形零件数控加工工艺改进方案.pdfVIP

针对超硬材料异形零件结构复杂、装夹困难、材料硬度高、刀具磨损严重、传统装

夹方式易产生变形以及关键特征几何精度难以保证等工艺难题，设计拉紧定位工装，解

决装夹问题。采用平面特征底齿轴向微量渐进铣削和应力释放防变形技术，有效解决切

削力、夹紧力、切削热和材料应力释放等综合因素对零件加工精度造成的影响，确保了

加工质量稳定可靠。

1序言

随着航天技术的不断发展进步，航天产品结构也越来越复杂。超硬材料异形

零件的加工尺寸精度、表面粗糙度以及几何公差直接影响机构传动的性能指标。

由于这类零件具有结构复杂、尺寸精度高和几何公差要求严的特性，所以加工过

程中零件易变形，刀具磨损严重，关键特征几何精度难以保证，其加工方法一直

是困扰科研和生产的难题。本文将详述通过设计拉紧定位工装来解决装夹问题，

采用平面特征底齿轴向微量渐进铣削和应力释放防变形技术，有效解决各种因素

对精度造成的影响，确保了加工质量稳定可靠。

2零件结构分析

超硬材料异形零件（见图1）材料为自由锻件，精加工前经淬火处理后，硬

度高达40～45HRC，属于难加工材料。零件具有结构复杂、尺寸精度高和几何公

差要求严的特性，整体为不规则异形结构，各个空间位置分布筋、槽、孔、阶台、

圆弧和角度特征，其关键控制部分槽底相对于基准孔距尺寸为103mm，零件总

长为127mm，最薄筋厚度为10mm。各方向结构特征相对于基准孔和基准轴线

的尺寸精度和几何公差具有严格的要求。热处理后零件变形较大，零件孔与槽之

间、孔与面之间以及面与面之间的几何精度要求极严。

3加工难点分析

零件目前是在五轴机床上采用通用夹具（平口钳）装夹其平整部位两侧（零

件夹持部位底部留夹持余量），采用圆柱铣刀径向切削模式加工。由于受切削力、

夹紧力、切削热和材料应力释放等综合因素影响，因而加工质量难以保证。分析

该零件的加工难点，有以下几方面。

1）零件装夹过程中，工件被夹持部位需要平口钳夹紧力作用进行定位，各空

间位置特征相对于基准要素保持相对平衡状态，零件在装夹后产生微小变形的情

况下，完成切削加工并达到精度要求。但是只要装夹一松开，装夹变形就会还原，

变形难以避免，从而失去已达到的精度，各几何精度发生漂移，无法达到精度要

求。

2）零件淬火硬度高达40～45HRC，切削性能差。其关键被加工型面的尺寸

精度≤0.02mm、对称度≤0.05mm，切削过程中易产生粘刀和刀尖切削瘤等状况，

刀具易磨损，型面尺寸易加工漂移（漂移量≥0.02mm），对称度≥0.15mm，从

而破坏了零件被加工表面的几何精度和表面粗糙度。这些综合因素，导致型面尺

寸精度和几何精度不足。

图1超硬材料异形零件示意

3）加工过程中，由于材料硬度高，圆柱铣刀侧刃切削时，径向切削力使工件

弯曲变形和产生加工时的振动，径向切削力方向和主轴垂直方向产生微小锥度变

形，施力部分释放后零件发生弹性变形。

同时刀具受刀具螺旋角影响而产生径向拉力，发生微小弹性变形，各几何精

度发生漂移。铣刀悬长长径比越长，则刚性越弱，造成特征尺寸偏差超过工艺要

求公差带。

4）零件金属切除率较高，加工过程中去除余量不均匀会导致零件内部残余应

力平衡状态被破坏，零件产生变形，尤其是现阶段采用通用夹具（平口钳）装夹

定位方式，零件加工完成后的最后工步——去除零件夹持部位底部留夹持余量部

位时，瞬间去除大量余量，造成残余应力局部释放，零件各尺寸公差和几何公差

失去已达到的精度，各几何精度发生漂移。

因此，现有工艺存在缺陷，需要改进。

4工艺解决方案

基于以上技术分析及思路，设计技术方案如下。

（1）制作拉紧定位工装零件加工部位较多，尺寸精度和几何精度要求高，

各空间结构尺寸间关联度较强，故在五轴加工机床上，采用工序集中、一次装夹

以及多部位加工的方式，更容易保证尺寸要求。工装设计制作过程中综合考虑五

轴机床行程尺寸和摆动角度过程中刀具、工件和工装的干涉碰撞因素。

1）制作拉紧定位工装（见图2），采取一面两销定位原则，在工装顶部制作

定位基准面和工艺螺纹孔，在零件底部夹持部分制作对应孔距和孔径