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混凝土搅拌常见问题及解决方法

混凝土质量通病防治的应用已成为混凝土施工中必不可少的环节，搅

拌站的混凝土在拌制过程中常容易出现或这或那的问题，给施工进度

及施工质量带来麻烦。现就搅拌混凝土常出现问题的原因加以分析，

并给出一系列解决途径。

一、泵送混凝土坍落度损失、坍落度不稳定问题

产生原因

1、混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土坍落度损失快。

2、混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。

3、天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造

成新拌混凝土坍落度损失快。

4、初始混凝土坍落度太小，单位用水量太少。

5、工地现场与搅拌站协调不好，使罐车压车、塞车时间太长，导致

混凝土坍落度损失过大。

6、混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。

7、粗、细骨料含水率变化。

8、水泥混仓存放，混合使用。

解决途径

1、调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做混

凝土外加剂与水泥适应性试验。

2、调整混凝土配合比，提高或降低砂率、用水量，将混凝土初始坍

落度调整到200mm以上。

3、掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。

4、适量加大混凝土外加剂掺量,外加剂中调整缓凝成份（尤其在温度

比平常气温高得多时）。

5、防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。

6、选用矿渣水泥或火山灰质水泥。

7、改善混凝土运输车的保水、降温装置。

8、计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有

效合格证，加强自检，确保计量准确。

9、加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。

10、进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。

二、混凝土易出现泌水、离析问题

产生原因

1、水泥细度大时易泌水，水泥中C3A含量低易泌水，水泥标准稠度

用水量小易泌水。

2、水泥用量小易泌水。

3、低标号水泥比高标号水泥的混凝土易泌水（同掺量）。

4、同等级混凝土，高标号水泥的混凝土比低标号水泥的混凝土更易

泌水。

5、单位用水量偏大的混凝土易泌水、离析。

6、混凝土混合物温度过高，尤其夏天，气温高，水化反应快，坍落

度损失大。

7、强度等级低的混凝土易出现泌水。

8、砂率小的混凝土易出现泌水、离析现象。

9、连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。

10、混凝土外加剂的保水性、增稠性、引气性差的混凝土易出现泌

水。

11、超量掺混凝土外加剂的混凝土易出现泌水、离析。

12、部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良，经一定路程的运送，初始

出料时混凝土混合物发生明显的粗骨料上浮现象。

13、混凝土搅拌运输车拌筒内留有积水，装料前未排净或在运送过程

中，任意往拌筒内加水。

解决途径

1、根本途径是减少单位用水量。

2、增大砂率，选择合理的砂率。

3、炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。

4、增大水泥用量或掺适量的Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰。

5、采用连续级配的碎石，且针片状含量小。

6、改善混凝土外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量

降低砼外加剂掺量（仅限现场），搅拌站若降低混凝土外加剂掺量，

又可能出混凝土砼塌落度损失快的新问题。

7、混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混

合物均匀后卸料。

8、加强管理，对清洗后的运输车拌筒，须排尽积水后方可装料。装

料后，严禁随意往拌筒内加水。

总结经验

应优化配合比、加强原材料的进场检测、加强现场管理。杜绝因搅拌

站现场管理不善而随意增加用水量的现象。

三、混凝土强度不够，均质性差

产生的原因

1、搅拌机计量设备故障，坍落度失控，混凝土强度离散性大。

2、水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含

泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确。

3、混凝土配合比不当，计量不准，

4、施工中随意加水，使水灰比增大。

5、混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。

6、冬期施工，拆模过早或早期受冻。

7、夏季施工，试件未及时覆盖、养护。

8、混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合

要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

防治措施

1、水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用。

砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合

比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀。防

止混凝土早期受冻，冬棚施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30