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箱体零件加工工艺分析

一、主轴箱加工工艺过程及其分析

（一）主轴箱加工工艺过程

如图8-2所示为某车床主轴箱简图，表8-8为该主轴箱小批量生产的工艺

过程。表8-9为该主轴箱大批量生产的工艺过程。

（二）箱体类零件加工工艺分析

1．主要表面加工方法的选择

箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。主要平面的加工，对于

中、小件，一般在牛头刨床或普通铣床上进行。对于大件，一般在

龙门刨床或龙门铣床上进行。刨削的刀具结构简单，机床成本低，

调整方便，但生产率低；在大批、大量生产时，多采用铣削；当生

产批量大且精度又较高时可采用磨削。单件小批生产精度较高的平

面时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般采用宽刃精刨。

当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度，可采用组合铣削

和组合磨削如图8-68所示。

箱体支承孔的加工，对于直径小于Φ50mm的孔，一般不铸出，可采用

钻→扩（或半精镗）→铰（或精镗）的方案。对于已铸出的孔，可采用粗镗→

半精镗→精镗（用浮动镗刀片）的方案。由于主轴轴承孔精度和表面质量要求

比其余轴孔高，所以，在精镗后，还要用浮动镗刀片进行精细镗。对于箱体上

的高精度孔，最后精加工工序也可采用珩磨、滚压等工艺方法。

2．拟定工艺过程的原则

（l）先面后孔的加工顺序。箱体主要是由平面和孔组成这也是它的主要

表面。先加工平面，后加工孔，是箱体加工的一般规律。因为主要平面是箱体

往机器上的装配基准，先加工主要平面后加工支承孔，使定位基准与设计基准

和装配基准重合，从而消除因基准不重合而引起的误差。另外，先以孔为粗基

准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样，可为孔的加工提供稳定可靠的

定位基准，并且加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平对后序孔的加工有

利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。

（2）粗精加工分阶段进行。粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量

较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各

支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由

粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有

利于合理地选用设备等。

粗、精加工分开进行，会使机床，夹具的数量及工件安装次数增加，而使

成本提高，所以对单件、小批生产、精度要求不高的箱体，常常将粗、精加工

合并在一道工序进行，但必须采取相应措施，以减少加工过程中的变形。例如

粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力、以较小的切削用

量，多次走刀进行精加工。

（3）合理地安排热处理工序。为了消除铸造后铸件中的内应力，在毛坯

铸造后安排一次人工时效处理，有时甚至在半精加工之后还要安排一次时效处

理，以便消除残留的铸造内应力和切削加工时产生的内应力。对于特别精密的

箱体（如坐标镗床主轴箱箱体），在机械加工过程中还应安排较长时间的自然

时效。箱体人工时效的方法，除加热保温外也可采用振动时效。

3．定位基准的选择

（l）粗基准的选择。在选择粗基准时，通常应满足以下几点要求。

①在保证各加工面均有余量的前提下，应使重要孔的加工余量均匀，孔

壁的厚薄尽量均匀，其余部位均有适当的壁厚。

②装人箱体内的回转零件（如齿轮、轴套等）应与箱壁有足够的间隙。

③注意保持箱体必要的外形尺寸。此外，还应保证定位稳定，夹紧可靠。

为了满足上述要求，通常选用箱体重要孔的毛坯孔作粗基准。表8-9某主

轴箱大批生产工艺过程中，以I孔和Ⅱ孔作为粗基准。由于铸造箱体毛坯

时，形成主轴孔、其他支承孔及箱体内壁的型芯是装成一整体放入的，它们之

间有较高的相互位置精度，因此不仅可以较好地保证主轴孔和其他支承孔的加

工余量均匀，而且还能较好地保证各孔的轴线与箱体不加工内壁的相互位置，

避免装人箱体内的齿轮、轴套等旋转零件在运转时与箱体内壁相碰。

根据生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大

批大量生产时，由于毛坯精度高，可以直接用箱体上的重要孔在专用夹具上定

位，工件安装迅速，生产率高。在单件、小批及中批生产时，一般毛坯精度较

低，按上述办法选择粗基准，往往会造成箱体外形偏斜，甚至局部加工余量不

够，因此通常采用划线找正的办法，进行第一道工序的加