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复杂困难巷道范文8篇(全文)复杂困难巷道范文(精选8篇)

复杂困难巷道第1篇

随着百善煤矿井下资源的不断枯竭，煤炭开采多为边角块段、三角带及保护煤柱等，面临着面多储量小且推进速度快，工作面接替紧张等问题；而掘进则多为沿老空、沿断层及风氧化带施工，条件差，压力大，掘进速度慢。

为了提高掘进进度，缓解工作面接替的紧张形势，我区以打造快速掘进队为切入点，强化掘进管理、优化生产组织、提高掘进速度，为在小断面巷道内快速掘进及安全生产积累了宝贵经验。

2小断面巷道快速掘进实践[1,2]

2.1工程概况

6533煤柱风巷位于65采区西北部，右侧紧临6533采空区，走向长525m,倾斜宽18~94m。该巷道煤厚2.1~3.4m,平均煤厚2.9m,倾角3°~11°,平均倾角6°,受采动影响，顶帮压力较明显。

2.2巷道支护断面优化

根据要求，把原设计3.2m支护断面改成2.4m支护断面，不铺设轨道，用皮带机顶皮带出煤矸，用底皮带运料，优化支护设计，提高施工进度。把3.2m支护断面(如图1)改为2.4m支护形式(如图2),减少打眼数量，减少出货量及出货时间，(一个循环进度按2.8m计算，巷道长度为525m)。

(1)减少出货量：3.2m断面出货量T=(3.2+3.86)×1.95÷2×2.8×1.42=21.15t

2.4m断面出货量T=(2.4+3.05)×1.95÷2×2.8×1.42=27.37t

(2)减少出货时间：3.2m断面出货时间t=72min=1.2h(实测)

2.4m断面出货时间t=50min=0.8h(实测)

出货所节省的时间T=(525÷1.6)×(1.2-0.8)=132h≈6天

2.3爆破参数优化

采用微差控制爆破技术，优化爆破参数，提高工作效率。按照作业规程的设计要求，2.4×2.4×2.4m断面共布置19个炮眼(如图3),而3.2×2.4×2.4m断面共布置25个炮眼(如图4),使用煤矿许用二级水胶炸药，按正向装药布置，每个炮眼深度为1.6m,根据实测平均打一个炮眼需要3min计算，每一茬炮节约时间40min,总共节约时间约10天。

2.4出货方式优化创新

出货方式是决定掘进速度的关键，通过优化改进出货方式，实现复杂条件下掘进速度的大幅提高。

(1)原来施工大断面(3.2m梁),每2天向前延1次皮带机尾(12m),每天施工6m,现在小断面(2.4m梁),每2个圆班拉1次机尾(18m),每天施工9m;每天小断面比大断面多施工3m,共缩短工期约30天。

(2)原来用的80皮带机底托辊是直托辊，无法满足运料要求，为了不铺设轨道，并用底皮带运料，特把底托辊也改用铰接托辊，这样就解决了用底带运料的问题，并少安装5部绞车，即减少了设备的安装，又减少了斜巷运输的安全威胁，为斜巷运输的安全提供了保障。

(3)按巷道设计总长为525m,如按正常方案施工，需铺设1050m轨道，由于采用皮带机上皮带出煤矸，用底皮带进料，施工期间就不需在巷道内铺设轨道，取得了显著的经济效益，也减少了斜巷运输的安全威胁，有利于安全生产。

(4)以前皮带机和链板机是直接搭接，即皮带上的煤直接吐到链板机上运走。而现在为了直接用皮带机出矸，就改变了传统的搭接方式，皮带机和链板机不直接搭接，中间预留1m空间铺设轨道，并把机头抬高，使滚筒的吐货点距轨道的高度大于1.2m(吐货点高于矿车上沿)。出煤时用溜槽连接皮带机和链板机出货(如图5);而出矸时，就把溜槽去掉，把矿车直接皮带机头前方，矸石直接由皮带吐到矿车内运出(如图6)。

2.5改变延伸皮带机尾的方法

原来三机联合作业时，采用的是回柱绞车与皮带机尾分开的方式，即先把绞车的钩头固定在己加固好的棚梁上，在绞车的带动下机尾不断向前延伸，这样初期会导致皮带机尾钻底板而增加其摩擦力，后期会导致前方的绞车慢慢向上翅起，最后就会悬在空中从而减少其稳定性，不利于拉机尾的安全。

而现在是直接把绞车固定在皮带机机尾架上，解决了皮带机尾钻底、绞车悬空的问题，增加了拉机尾时皮带机和绞车的

稳定性，大大缩短了延伸皮带机尾的时间，更保障了拉机尾时的安全。

2.6过程控制措施

使用皮带机出煤矸、进料的方法用的比较少，经验不成熟，为了达到出煤矸和进料的安全，使出煤矸及进料的过程得到有效控制，采取如下措施：

(1)铺设链板机的巷道施工大断面(3.2m梁)。大断面即可以铺设链板机，也可在皮带机头处预留出矸的空间，这样就可有效的控制出煤和出矸，实现煤矸分装分运。

(2)抬高机头。铺设皮带机时，把机头抬高，高度不低于1.4m,这样就可以把矸石直接由皮带吐到矿车内外