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常减压装置
炼油一部培训课件
梁秀臣
2011-09-15
提纲
¡装置概述
¡工艺特点
¡工艺原理
¡原料及产品
¡工艺流程
装置概述
¡石家庄炼化分公司常减压装置是由北京设计院初步
设计,于1978年3月正式破土动工,1980年初具规
模。1981年在国民经济调整中,列为缓建项目,
1982年1月按缓建维护工程准备生产,北京设计院
负责维护方案改造设计,1983年3月常减压装置按
维护工程方案开始试车生产。装置由原油电脱盐、
初馏部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分、产品精
制几部分组成。原设计加工华北任丘原油,初馏塔
生产重整原料,常压塔生产汽油(或重整料)、灯
煤(或航煤)、轻柴、重柴、蜡油,减压塔提供催
化裂化原料(蜡油)。
¡1989年北京设计院负责常减压蒸馏220万吨/
年节能改造设计,由本厂设计院负责产品精
制部分按250万吨/年配套改造设计。节能改
造按减压部分只生产催化裂化原料及部分常
压重油原料直接供催化裂化原料(140℃),
常压部分以灯煤方案为主,并兼顾生产航煤
方案,精制部分以完善精制措施、提高操作
自动化水平及加工各种原油的适应能力进行
改造。
¡1992年考虑∮377输油管线的投用,结合加热炉现
状,恢复原常减压炉,并对其进行改造,以解决常
压炉大处理量卡脖子问题,常压炉由原设计三台控
制阀六路进料改为四台控制阀四路进料。常压炉辐
射室由原设计六路180根炉管改为四路176根炉管,
常压炉出口转油线由原设计U型布管改为水平布管。
减压炉由原设计四路120根炉管改为两路80根炉管,
炉出口采用∮152-∮219-∮273-∮325逐级扩
径技术。减压炉出口转油线采用炉管100%吸收热
膨胀新技术。加热炉对流室过热蒸汽管由3路36根
改为3路30根,解决过热蒸汽超温现象,常压塔底
重油仍保持经对流室后进入减压炉辐射室流程,常
压塔增加200#溶剂油方案及相应工艺流程和设备。
¡1994年由本厂设计院设计,常减压蒸馏系统恢复
250万吨/年加工能力,常压塔13~41层原重型浮阀
更换为船型浮阀(石油大学),并对换热流程进行
了局部调整,新增初馏塔顶循环水冷却器、减顶回
流冷却器、航煤脱硫醇塔等设备。
¡随着所加工原油的日趋劣质化,原油硫含量的上升,
1999年5月份装置停工检修,主要考虑常压炉出口
分支转油线管线加粗及材质升级,减压炉出口裤式
三通减薄更换,减渣系统部分管线材质升级为
Cr5Mo,为了防止换热器结焦积垢,减渣系统增加
注阻垢剂系统;另外初馏塔14~20层塔盘采用新型
导向浮阀,材质升级为0Cr13;增加容005含硫水回
收系统;初馏塔增开初侧线,以降低常压炉热负荷,
适应装置大处理量生产。
¡2002年3月,由北京设计院设计对常减压装
置进行350万吨/年加工含硫原油改造,实现
了DCS操作。重点对换热流程进行了调整,
原油换热改为四路换热;常压塔增开常三线
出重柴油组份;减压塔盘更换10层清华大学
开发研制的斜孔塔盘,减压增开减三线,提
高减压拔出率,以降低减渣500℃前馏分;介
质温度大于280℃的管线材质升级为Cr5Mo。
为进一步扩大装置加工量,在2004年05月进
行短期改造,增设常压炉001/2,利旧原催化
炉201,进料由四路调整为六路。常压塔塔盘
开孔率进行调整。
¡2005年5月为进一步扩大装置加工能力,进行了扩容改造,
设计加工量为500万吨/年。主要改造内容包括,初馏塔、常
压塔、常压汽提塔、减压塔全部更新,常压塔增设一条抽出
侧线。初馏塔、常压塔、常压汽提塔采用石油大学船形浮阀,
减压塔采用天津大学全填料技术;优化换热网络,增加新换
热器及强化换热器;增加或更换部分不能满足要求的机泵;
介质温度大于240°的管线更
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