《塑料注塑模结构设计》4注塑制件4.ppt

第四章塑料制件设计学习的目的和要求掌握塑料制件设计的基本原则掌握塑件成型工艺性与模具结构关系掌握塑件形状结构与模具结构的关系熟悉螺纹塑件、齿轮塑件的结构设计能够正确选择塑件的尺寸精度和表面粗糙第一节塑料制件设计的基本原则制品的工艺性：注射制品的形状结构、尺寸大小、精度和表面质量要求，与注射成型工艺和模具结构的适应性。制品易成型，模具结构比较简单---制品的工艺性比较好；制品不易成型，模具结构比较复杂---制品的工艺性较差。为设计出物美价廉的塑料制件，必须遵守以下基本原则：1考虑原材料的成型工艺性，如流动性、收缩率等。2保证制品使用要求的前提下，力求制件形状、结构简单和壁厚均匀。3设计出的制品形状应有利于模具分型、排气、补缩和冷却。5制品成型前后的辅助工作量应尽量减小，技术要求应尽量放低，同时在成型后最好不再进行机械加工。6设计制品时还应注意成型时的取向问题，除非特殊要求，应尽量避免制品出现明显的各向异性。否则，除影响制品使用性能外，各个方向的收缩差异很容易导致制品翘曲变形。第二节塑件的形状和结构设计一塑件形状强制脱模：采用脱件板脱模机构强制将带有侧凹或侧凸的塑件从模具中顶出的方法称为强制脱模。强制脱模必须符合以下条件：塑件所用材料较软、较韧或富有弹性（PPPEPOM）侧凹凸较浅模具结构上有弹性变形空间塑件上脱模斜度可以用线性尺寸、角度、比例等三种方式来标注。用线性尺寸标注脱模斜度的图例如图4-4（a）所示，用角度表示脱模斜度如图4-4（b）所示，用比例标注法如图4-4（c）所示。采用线性尺寸标注法可以直接地给出一个具体的斜度值，斜度值与塑件该部分表面的高度或长度有关。采用角度表示法对模具零件的加工极为方便，勿须换算，因而应用颇普遍。采用用比例标注法，例如用比例1：50、1：100等来表示脱模斜度、非常直观，勿须计算就能判断出脱模斜度的大小，同时不必在塑件图上夸大斜度而使其失真，比例法表示脱模斜度的缺点是只能选取严格的一定的比例值。三防止塑件变形的措施1在转角处加圆角R因为塑件容易产生内应力，绝对强度又比较低，为了使熔料易于流动和避免应力集中，应在转角处加设圆角R且圆角R的值应比金属件的圆角大。应力集中系数与R/A之间的关系如图4-5所示。在给塑件内外表面的拐角处设计圆角时，应象如图4-6所示的那样确定内外圆角半径，以保证塑件壁厚均匀一致。2设置加强筋目的：在不增加塑件壁厚的情况下增加塑件的刚性。基本要求：筋条方向应不妨碍脱模，筋的设置不应使塑件壁厚不均匀性明显增加，筋本身应带有大于塑件主体部分的脱模斜度等。塑件上加强筋的筋条方向应不妨碍塑料充模时的流动和塑料收缩，否则会造成塑件内应力并引起塑件翘曲。3其他措施其它增加塑件刚度的方法：采用拱形底面，适用于盒盖、罩壳、容器等塑件；采用拱形、弯折形或波纹形壁面，适用于表面较大的塑件；口边缘采用各种弯边：适用于薄壁容器。四壁厚及壁厚均匀性塑件壁厚设计的基本依据是塑件的使用要求，例如强度、刚度、绝缘性、重量、尺寸稳定性和与其它零件的装配关系。壁厚设计也需考虑到塑件成型时的工艺性要求，如对熔体的流动阻力，顶出时的强度和刚度等。壁厚过小，熔融塑料在模具型腔中的流动阻力过大，成型比较困难。壁厚过大，材料浪费，延长成型周期，制品易出现缺陷。塑件壁厚不均匀时，容易造成塑件的内应力和翘曲变形在满足工作要求和工艺要求的前提下，塑件壁厚设计应遵循如下两项基本原则：1尽量减小壁厚热塑性塑件的壁厚一般在1～4mm之间。热固性塑件的壁厚一般在1～6mm之间。2尽可能保持壁厚均匀塑件壁厚不均匀时，成型中各部分所需冷却时间不同，收缩率也不同，容易造成塑件的内应力和翘曲变形，因此设计塑件时应尽可能减小各部分的壁厚差别，一般情况下应使壁厚差别保持在30％以内。对于由于塑件结构所造成的壁厚差别过大情况，可采取如下两种方法减小壁厚差：(1)可将塑件过厚部分控空。(2)可将塑件分解为两个塑件。流程是指熔体从浇口流向型腔各部分的距离。实验证明，在一定条件下，流程与制品壁厚成直线关系。制品壁厚愈厚，所容许的流程愈长；反之，制品壁厚愈薄，所容许的流程愈短。壁厚与流程的关系可按下式估算：五塑件的支承面当采用塑件的整个底平面作为支承面时，应将塑件底面设计成凹形或设置加强筋，这样不仅可提高塑件的基面效果，而且还可以延长塑件的使用寿命，如图4-13（b）、（c）所示，支承面设置加强筋的，筋的端部应低于支承面约0.5毫米左右。六塑件上的孔塑件上的各种形状的孔，如通孔、盲孔、螺纹孔等，尽可能开设在不减弱塑件机械强度的部位，孔的形状也应力求不使模具制造工艺