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动力滑台液压ＰＬＣ控制系统设计

液压技术在机械设备中发展较快，作为传动方式的一种，液压传动以液压技术为主要支撑，

实现信息的传递及控制过程，随着计算机、微电子等技术的发展和完善，为液压传动提供了

强大的技术支撑，使液压传动技术在工业范畴内得以普及应用，动力滑台（由液压缸驱动）

是液压传动的通用构件，在组合机床中应用较多可实现进给运动，多种循环均能够在进给工

作过程中实现，通过动力头和主轴箱的安装能够满足各类零件的加工技术需求（包括加工孔，

加工端面等）。

１液压滑台ＰＬＣ控制系统设计

滑台液压控制系统需满足快进快退速率相当的控制要求，为确保运动速度一致，可通过液压

缸差动连接实现快进过程的工作方式；在快进或工进时，换接回路通过采用行程阀控制，有

效解决速度相差较大导致速度换接时易产生液压冲击的问题。

本文在设计液压滑台ＰＬＣ控制系统时，采用两边分别为平导轨和对称菱形导轨的卧式液压

滑台作为研究对象，由主缸和辅助缸组成，分别由两个液压系统对其进行控制，由液压阀控

制各运动步，由三位五通阀及调速阀控制方向及速度，两个行程开关则负责对位置定向进行

控制，由ＰＬＣ的输出口对液压阀的电磁铁带／失电过程进行控制，即以行程开关Ⅰ处为转

换点，主缸碰到Ⅰ前快进，碰到Ⅰ后切换为共进，此时辅助缸会为主缸提供方向相反的作用

力；主缸在完成共进位移时快退（此时辅助缸转换为快进），为做好下次循环的准备在行程

开关Ⅰ处完成准确定位，这一过程中为使主缸快退速度大于辅助缸快进速度（需根据实际情

况），对辅助缸液压系统的调速阀进行事先调节，以避免辅助缸同主缸发生碰撞影响运动准

确性；主缸接触到开关Ⅱ时执行下一次的循环。

１．１ＰＬＣ的选择

作为工业控制专业计算机，ＰＬＣ具有准确的定时、计数功能，操作简便，能够实现逻辑控

制及在线监控等功能，在满足控制要求的基础上，以动力滑台控制要求、实际Ｉ／Ｏ所需点

数为依据，本文在设计液压滑台控制系统时选择了型号为ＦＸ２Ｎ－３２ＭＲ的ＰＬＣ，其

Ｉ／Ｏ的地址分配具体如表１所示。

表１Ｉ／Ｏ地址分配表

１．２ＰＬＣ外部接线图

输入信号外接较少，输入信号的电源采用ＰＬＣ自带的２２０Ｖ电源，输出信号电源的确定

通过选用电磁阀的型号完成，本文选用的电磁阀（２４Ｖ）能够在输出回路中实现直接接入，

可通过将二极管吸收回路接在线圈两端上，以避免电磁阀的输出功率较大时对电流输出回路

所造成的冲击，ＰＬＣ外部接线情况如图１所示。

图１ＰＬＣ外部接线图

２动力滑台液压ＰＬＣ控制系统的实现方法

本文在设计动力滑台液压ＰＬＣ控制系统时采用了主从机通讯模式，在确保功能的基础上简

化了系统操作过程，有效避免了后续追加投资情况的发生，工控机同ＰＬＣ在液压滑台上完

成相互间的高效率通讯，使其更具有灵活性，结合使用Ｄｅｌｐｈｉ语言，将监控和管理过

程通过面向对象的编程方式结合在一起进行，ＰＬＣ控制程序通过在Ｄｅｌｐｈｉ开发环境

下进行编写，实现了友好的人机交互，通过强大且灵活的数据库功能，显著提高了控制系统

的通用性和实用性。

２．１系统整体设计

在Ｄｅｌｐｈｉ环境下，通过串行通讯口的应用完成ＰＬＣ同上位机间数据通信的构建，具

体通过通过Ｄｅｌｐｈｉ完成数据指令从上位机向下位机ＰＬＣ传送过程，对液压滑台运动

的控制则通过控制ＰＬＣ的输出口实现，滑台上的压力、运动状态和位移数据由ＰＬＣ采集

后，发送给上位机进行显示，系统整体结构的简图如图２所示。

图２系统框图

２．２通信过程的实现

上位机与ＰＬＣ间的串行通信简图如图３所示。

图３ＰＬＣ与上位机通信简图

在Ｄｅｌｐｈｉ语言环境下需先通过通信控件Ｓｐｃｏｍｍ的引进后编程实现，进行通信时

采用ＲＳ－４８５串行通信总线标准，在此过程中上位机会向ＰＬＣ按照规定的时间发出命

令（读取数据），ＰＬＣ据此作出相应的响应，将数据（存放于数据区）传送至接收缓冲器，

在此基础上为临时变量赋予数据信息处理后用于显示，对ＰＬＣ的自动监控通过编程实现，

具体通过ＲＳ４８５／ＲＳ２３２接口转换器的使用完成信息的转换过程。

标准Ｄｅｌｐｈｉ编程环境中不含串行口通讯控件，本文所使用的ＳＰＣＤＭＭ是从专用网

站上下载的专用串行通讯控件，根据实际需要配置适当属性，设计时的属性配置的实现：串

行口号的指定通过ＣｏｍｍＮａｍｅ完成；串行通讯波特率的确定通过ＢａｕｄＲａｔｅ实

现，字节位数的确定通过ＢｙｔｅＳｉｚｅ完成，停止位位数的确定通过ＳｔｏｐＢｉｔｅ

完成，校验方式的确定通过Ｐａｒｉｔｙ完成，其它属性采用默认值；串行