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盾构施工管片渗漏水原因分析及预防堵漏措施

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蔡孝辉

【摘要】在盾构施工中，各个工序环节做到仔细、认真、科学、合理，才能保证管片的完好无损，减少因损坏带来的修补及堵漏工作。本文即结合具体工程案例分析了盾构施工管片渗漏水原因，并详细阐述了预防堵漏措施。

【关键词】盾构；管片；渗漏水；堵漏

一、工程概况

本段松山湖北到大朗盾构区间隧道位于东莞市大朗镇，右线设计起点里程为GDK33+951.219，设计终点里程为GDK38+359。根据工程筹划，本段采用3台盾构机，盾构隧道线路单一，设置为标准单线单洞断面，盾构管片外径8500mm，内径7700mm。线路平面最小曲线半径为2000m，左右线线间距约12.5m～28.5m。隧道最大线路纵坡为24.4‰，最小纵坡为2.0‰，竖曲线半径为10000m，隧道拱顶埋深为10.5m～43m。为满足区间疏散要求，区间内设置七处联络通道。

目前本标段1号盾构机已掘进658环，2号盾构机掘进417环。已成型隧道中部分管片出现破损、渗漏现象，为了对该问题以及后期类似问题进行处理，保证成型隧道施工质量，需要分析管片渗漏水原因，并制定预防堵漏措施。

二、盾构管片渗漏现象及原因分析

（一）盾构管片渗漏现象

盾构隧道与联络通道接缝和洞门均出现不同程度的渗漏，渗漏情况基本可以分为以下几种：

1.拼接缝渗漏。

拼缝渗漏主要产生于管片之间的拼缝处。有环向、纵向拼缝间的渗漏。渗漏的表现主要是因止水胶条破损后造成管片壁后水直接侵入隧道，沿环向或纵向拼缝逐渐向四周扩散。

2.螺栓孔位置渗漏。

主要由于防水胶垫不密实，造成管片壁后水通过螺栓孔间隙渗漏到隧道内。其渗漏表现形式为沿螺栓孔位进行扩散。

3.注浆孔部位渗漏。

由于二次注浆打开注浆孔后，封堵不严密，造成管片壁后水沿注浆孔中的空隙渗入隧道，沿注浆孔扩散。

4.管片裂缝渗漏。

渗漏主要沿裂缝的走向进行，并于裂缝的收敛处截止渗漏。

5.管片崩边及掉角处的渗漏。

管片由于安装过程中，造成崩边或掉角，致使管片的环向或纵向拼缝不密实从而造成拼缝渗漏。

（一）管片渗漏原因分析

1.管片自身原因。

本工程中，管片在制作时配比、养护不合理，水灰比过大，出现气孔和微裂纹，管片自防水不过关。此外，管片接缝结构存在缺陷，设计不合理。

2.施工工艺。

（1）管片运输、拼装

①⑥管片止水条、传力垫粘贴施工不满足设计要求，施工质量差。

②管片在运输、拼装中，受挤压、碰撞而缺边掉角，致使橡胶止水带悬空、脱落，无法止水。

③盾构与管片姿态不佳，或拼装手技术不过关，影响管片拼装质量；在管片拼装过程中，管片缝隙之间有渣土，致使管片间错位、有台阶差，相邻止水带不能吻合压紧，减少了止水橡胶的有效止水面积。

④管片螺栓未擰紧，或未加防水密封橡胶垫圈，造成螺栓孔处渗漏水。

⑤推进过程中，千斤顶与管片接触位置受力不均匀或者推力过大，导致管片产生裂缝，外部水源沿管片裂缝进入隧道。

（2）螺栓孔密封垫防水

管片螺栓孔一般由塑料套管预留，直径比螺栓直径大5mm，防水一般采用遇水膨胀橡胶垫圈。掘进完成后，采用螺栓手孔封堵。如螺栓孔遇水膨胀橡胶条施工时遗漏，则易引起螺栓孔处渗漏水。

三、盾构施工管片渗漏水预防堵漏措施

（一）管片渗漏预防措施

1.提高管片的拼装质量，拼装时保证管片的整圆度，保证止水条的正常工况。

2.及时修补破损的管片。对于由于推进或是拼装过程中被挤坏的管片，应立即用“堵漏王”、快凝水泥等修补材料修补，避免影响止水带工作和裂缝的产生。

3.控制传力垫的厚度，较厚传力垫位置的止水条上应加贴一道薄层遇水膨胀橡胶止水条。

4.严格按照规程清理止水槽、粘贴管片止水条。

5.管片螺栓应拧紧，并及时复紧，避免螺栓松弛影响止水带的可靠性。

6.打穿的吊装孔、注浆孔应及时注满水泥浆、并用快凝水泥封堵。

（二）防水堵漏工艺

1.管片点状渗漏：采用压力注浆法，灌注改性环氧树脂浆液，环氧树脂胶泥缝外封闭处理。

工艺流程：处理施工基面→建立压力灌浆系统→灌注改性环氧浆液→铲除灌浆系统凸出平面部分→建立改性环氧胶泥密封层→清洁处理基面→验收。

2.管片接缝渗漏：采用压力注浆法，灌注超细水泥浆及改性环氧树脂浆液，环氧树脂胶泥缝外封闭处理。

工艺流程：清洗缝口→处理施工基面→建立压力灌浆系统→压注超细水泥浆→清除灌浆系统凸出平面部分→建造改性环氧胶泥密封层→清洁处理基面→验收。

3.管片裂缝渗漏：采用压力注浆法，灌注改性环氧树脂浆液，环氧树脂胶泥砼外封闭处理。

工艺流程：化学处理施工基面→钻孔、埋咀→筑造高强压力灌浆系统→止缝封闭→压力灌注改性环氧树脂浆液→铲除灌浆凸出平面部分→砼面化学处理→建造性环氧胶泥密封层→修复饰面→场地清洁→检查验收。

（三）堵漏施工方法

1.管片环缝及纵缝渗漏处理。

①用钢丝刷清出环缝及纵