FMEA潜在失效模式和后果分析.pptx

;课程目的;什么是FMEA？;失效的定义;FMEA的失效模式;;系统FMEA-用来在早期构思设计阶段分析系统与子系统

-重点分析由设计缺陷所引起的与系统功能相联系的潜在失效模式

-包括一个系统与其他系统间的相互作用以及系统的单元间的相互作用的分析

设计FMEA-用来在产品交付生产前分析产品

-重点分析由设计缺陷引起的产品潜在失效模式

过程FMEA-用来分析制造与装配过程

-重点分析制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效模式

;典型的FMEAs;FMEAs的关联;FMEA的时间顺序;FMEA的关键术语;;FMEA的益处;FMEA的前提条件;FMEA小组;成功的FMEA小组;设计FMEA小组成员;过程FMEA小组成员;定义顾客;注意;风险顺序度数RPN;RPN流程;FMEA的顺序;DFMEA简介;DFMEA范围;DFMEA的目的;根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。

为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式

为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。;DFMEA顾客的定义;DFMEA集体的努力;在设计概念最终形成之时或之前开始，

在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改

最终在产品加工图样完成前全部结束;DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计意图

例如：

必要的拔模（斜度）

要求的表面处理

装配空间/工具可接近

要求的钢材强度

过程能力/性能;DFMEA的拓展;典型的设计考虑;DFMEA的第一步;DFMEA第二步;设计FMEA事例;项目/功能;潜在失效模式;失效的潜在起因/机理;设计控制;建议的措施;PFMEA簡介;PFMEA的目的;PFMEA顾客的定义;PFMEA集体的努力;在可行性阶段或之前进行

在生产用工装到位前

考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。;PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。

PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。;PFMEA的第一步：使用过程流程图;PFMEA的第一步：创建过程流程图;PFMEA的第一步：创建过程流程图;PFMEA的第一步：创建过程流程图;PFMEA的第一步;过程FMEA事例;潜在失效模式;典型的失效模式;潜在失效的后果;实效的潜在起因/机理;第五版FMEA变化;