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化工新材料产业现状剖析与未来发展

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摘要：本文阐述了近年来化工材料发展的新趋势、新动向，希望能为广大朋友分享。

关键词：化工；新材料；产业剖析；未来发展

一、产业发展现状

（一）、十一五期间发展成就。中国化工新材料产业经过“十一五”时期发展，已初步形成一个新兴的产业门类。2010年全行业总产值约为2000亿元人民币，企业和科研单位数量达2000家，从业人员在100万左右。化工新材料各个领域主要品种中国均有生产，所有小品种均开始着手进行了研究，部分产品产量已位居世界前列，少量出口，中国已逐步成为世界化工新材料生产大国。

（二）、针对国内外下游市场需求，培育了一批化工新材料产业。如中国合成橡胶总生产能力由2005年的132.7万吨增长到2010的271.7万吨，年均增长率达到21.0%，超过中国合成橡胶40多年产能发展的总和。中国已成为世界合成橡胶生产大国，总产量位居世界第二。国家多年来的引导和支持加速了中国功能膜产业的形成和发展。现在，全国从事功能膜研究的院所、大学近100家，膜制品生产企业有300余家，工程公司超过1000家，在功能膜几乎所有的领域中国都开展了工作。

（三）、针对国家重大工程及产业需求，突破了一批关键化工新材料产业化制备技术并发展了一批龙头企业。碳纤维一直是航空航天重要的配套材料，这一材料生产技术在“十一五”期间取得产业化突破。威海拓展公司和中复神鹰公司均已建成千吨级碳纤维(相当於日本东丽T300级)生产线。丁基橡胶在汽车内胎、轮胎气密层、药瓶橡胶塞中大量使用，以往长期依赖进口。

（四）、“十一五”期间，中石化集团开发出聚合级异丁烯生产技术，形成了万吨级丁基橡胶生产能力，填补了国内紧缺的丁基橡胶生产空白，使中国七大通用合成胶种全部实现了国产化。聚苯硫醚(PPS)工程塑料在“十一五”期间也取得突破。四川得阳科技股份有限公司在“十五”千吨级加压法合成线性高分子量PPS树脂生产线基础上，不断突破工程化放大技术，目前已形成超过3万吨的树脂合成规模，装置能力居世界第一。

（五）、针对国内节能减排的需求，开发了一批新产品并建立了示范装置。中国已是世界氯碱生产第一大国。山东东岳集团历经8年科研攻关，完全自主研发的“全氟离子膜”於2010年6月在万吨级氯碱装置上一次应用成功，打破了美国、日本长期对该项技术的垄断，标志着中国成为全球第三个拥有氯碱离子膜核心技术和生产能力的国家。工程型热塑性弹性体(TPE)替代不可回用的硫化橡胶制造汽车部件势在必行。

二、产业自身存在的问题

与发达国家相比，中国化工新材料领域产业化核心技术水平较发达国家落後10-15年。目前化工新材料仍然是中国石化行业中为数不多的因技术问题无法满足国内需求的行业之一。由於涉及国家重大安全，化工新材料核心技术甚至关键产品都无法用购买方式获得，因此只能依靠自主创新。

国际工程塑料巨头都有庞大的应用开发中心，而国内化工新材料企业普遍缺乏对产品的应用研究，关联行业之间缺乏沟通、交流。一方面是商业模式上，中国企业习惯於模仿和逆向研发;二是中国工程塑料技术人才知识结构缺陷，从事工程塑料人才多是化工或高分子专业毕业生，他们对力学、机械、模具等知识及其重要性认知极少。如中国合成橡胶企业除个别企业外，龙头企业如中石油和中石化均没有自己的橡胶制品生产和研究中心，产品只提供生胶。

三、未来发展趋势及重点

(一)功能膜材料：在功能膜全领域形成完备的、规模化的膜与膜元件的生产技术与生产能力，膜性能达到国际先进水准。重点发展超低压、抗污染、抗氧化反渗透膜及海水淡化用高压反渗透膜、微孔滤膜(纳滤、超滤和微滤);进一步提高气体分离膜和元件的产能和产品性能;推进医用膜的开发和产业化，重点提高血液透析膜性能;推进建筑玻璃节能用纳米复合膜的产业化，实现低成本化，替代国外进口;发展太阳能电池膜和平板显示薄膜;开发与膜配套的专用设备，促进多功能膜产业链的形成。大力推进功能膜材料在国民经济各领域的推广应用。

(二)工程塑料：积极推广应用具有自主知识产权的聚芳醚酮、聚苯硫醚、聚芳醚树脂系列产品;提高聚苯醚、聚甲醛和热塑性聚酯(PET/PBT)等产品品质，增加产品种类;加强功能化、专用化工程塑料新产品及其应用研究;进一步推动聚碳酸酯、长碳链聚酰胺、耐高温聚酰胺、液晶聚合物(LCP)的研制与开发;加快树脂共混、改性及合金化进程，鼓励发展环保型改性技术尤其是不含重金属的改性技术、无卤阻燃技术。

(三)合成橡胶：加快丁基橡胶(特别是卤化丁基橡胶)、乙丙橡胶和异戊橡胶工业化技术、设备开发;加快丙烯酸酯橡胶、氯醇橡胶等特种橡胶的开发生产;大力增加国内市场占有率较高的丁苯橡胶、顺丁橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶新产品、新牌号;解决国内乳聚丁苯橡胶环保橡胶填充油供应，实现低多芳含量丁苯充油橡胶商业化生产;发展