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混凝土运达施工现场后的保护措施和要求

进场砼质量控制

1、砼质量控制：搅拌站派人进驻施工现场，对浇筑过程中的质量进

行监控。砼到现场后由项目试验室人员与搅拌站共同对砼的出罐温度、

塌落度进行测试。塌落度超差时现场可以拒收并退回。

2、施工现场严禁往砼内加水和减水剂。现场人员应收好混凝土小票，

并做好记录。

3、混凝土运送至现场，如砼出现较轻离析或分层现象，应对砼进行

二次搅拌。

4、严格控制混凝土出料温度，砼运至现场的温度，最高不宜超过15℃，

最低不宜低于5℃。

浇筑方法

1、各栋号的柱、墙、梁、板具有不同砼等级，浇筑时要仔细核对车

辆的砼强度等级及砼浇筑部位，要求正确无误方可进行浇筑。

2、浇筑柱、墙时，采用分段分层浇筑，每层高度度控制在1.5～2.0m

左右。

3、膨胀加强带砼采取连续浇筑的方式，先浇筑带外砼，待带外砼接

近膨胀加强带时，浇筑完成膨胀加强带砼，并于带外砼初凝前继续完

成剩余之砼浇筑，浇筑时应避免带外砼流入带内，影响膨胀效果。

混凝土振捣

1、混凝土入模后，用插入式振捣棒将砼摊平并振捣到位。

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2、在浇筑过程中，砼振捣是一个重要环节，一定要严格按操作规程

操作，做到快插慢拨，快插是为了防止上层砼振实后而下层砼内气泡

无法排出，慢拨是为了能使砼能填满棒所造成的空洞。在振捣过程中，

振捣棒略上下抽动，使砼振捣密实，插点要均匀，插点之间距离一控

制在50cm，离开模板距离为20cm。采用单一的行列形式，不要与交

错式混用，以免漏振，振捣点时间要掌握好，不要过长，也不要过短，

一般控制在20～30s之间，直至砼表面泛浆，不出现气泡，砼不再下

沉为止。

3、在振捣时振捣器不得碰撞钢筋、模板和预埋件。

4、在浇筑过程中正确控制间歇时间，上层砼应在下层砼初凝之前浇

筑完毕，并在振捣上层砼时，振捣棒下插5cm，使上下层砼之间更

好的结合。

砼表面处理

混凝土浇注至略高于设计标高时用铝合金刮杆将表面刮平，并用木、

铁抹子进行抹压，在混凝土收浆接近初凝时，对混凝土面进行二次抹

压，用地面打磨机全面仔细打抹两遍，既能增加混凝土的平整度，使

砼面层再次充分达到密实、与底部结合一致，以消除混凝土由初凝到

终凝过程中由于收水硬化而产生表面裂缝的最大可能性，又能把其初

期表面的收缩脱水细缝闭合，还可以解决由于表层钢筋下部水分的散

失，造成的在表层钢筋上部的细小裂缝。

抹压收浆时要同步进行覆盖养护，整个抹压应控制在混凝土终凝前完

成。

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混凝土试块制作及养护

1、混凝土试块的留置

砼试块在浇筑地点随机取样制作。同一车运送的混凝土在浇筑地点入

模前随机取样制作(而不应在泵车旁边）,在卸料量的1/4至3/4之间

采取，每次取样量应满足混凝土质量检验项目所需量的1.5倍且不少

于0.02M3。每次取样应至少留置一组标养试件，并留置适量的同条

件养护试件用于结构实体检验及确定拆模时间。

2、抗压试块制作100mm×100mm×100mm的标准试块,并标准养护28

天。养护条件20±2℃，相对湿度95%以上，

3、留置数量

一次性连续浇