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SPC分析管理方案

1.目的

为了解和改善过程，对过程进行控制，通过对过程能力的分析/评估使其有量化资料，以评价过

程的能力和稳定，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法,提供依据和参考

确保过程的符合性和实现持续改进2．范围

本程序适用于顾客要求和需做统计过程控制（PPK、CPK、CmK、PPM）的所有产品，对生产制

造过程进行监测与测量.

3。权责

3.1各生产部门负责过程特性的监测与测量。

3.2品质部负责制程能力的监测、研究和控制。

3。3多功能小组负责制程能力的改进.

4.定义

4.1特殊特性：可能影响安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或产品后续生产过程的产品

特性或制造过

程参数。

4.2SPC：指统计过程控制,通过使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出以便采取适应的

措施来达到并

保持统计控制状态，从而提高过程能力。

4.3特殊过程：是指其结果不能完全通过对产品检验与测试进行验证的过程。

4.4CpK：稳定过程的能力指数.它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该

趋势接近于规

格界限的程度.

4。5PpK:初期过程的能力指数.它是一项类似于CPK的指数,但计算时是以新产品的初期过程性能

研究所得的数据为基础.

4.6Ca：过程准确度。指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程

度。

4。7Cp：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样(一般样本在50个以上）所计算出

来的样本标准差（σ×）,以推定实际群体的标准差（σ)用3个标准差(3σ）与规格容许差比较。

4.8PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数.指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的

一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。

4.9Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。

5.程序内容

5.1制造过程的监测与测量

5.1.1生产部必须根据控制计划、作业指导书中规定需控制的过程特性，如：时间、温度、压力

等以及监测的时机、频次、接收准则、反应计划等。

5。1。2相关部门必须确保按控制计划和过程流程图实施，并按规定的频次对过程进行定期的

监测，并保持相应的监测记录。

5。1。3针对产品或过程特殊特性必须运用SPC技术进行监控。

5.1。4当过程不能满足接收准则时必须启动相应的反应计划。

5.1.5对于特殊过程，品质人员在进行制程检验时，对抽取之样品的生产制程参数须进行确认,

监测制程参数是否符合控制计划的要求。

5.1.6当影响产品质量的过程要素变更时,生产部必须评审现有的过程控制是否能够满足产品的

质量要求。

5。1.7对于过程要素变更及现有过程条件不能满足产品要求时,生产单位必须会同工程、品质部

对制程进行试验分析,以改进生产过程。

5.2制程能力的研究、控制；

5。2.1初期的制程能力研究;

5.2.1。1在产品质量先期策划过程中，多功能小组按照“初始能力研究计划”，对新产品的初始

过程能力进行研究。

5。2。1.2需要时新工装、新设备投入生产，多功能小组应对其过程能力进行研究。

5.2。1.3初期的过程能力指数PPK要求必须达到1。67以上.

5。2.1.4当PPK值不能达到1。67时，必须采取措施改进过程能力。

5。2。2批量生产时的制程能力研究

5.2。2.1批量生产时，品质部按照规定的频次抽取样品,并记录于“X—R管制图管制图，当收集到足

够的样品（至少25组)后进行过程能力CPK值的计算。

5.2。2。2生产单位必须确保按控制计划和过程流程图执行，对于重大的过程活动，如设备故障

维修、模具维修或更换等必须在“X-R管制图”中记录。

5.2。2。3当“X-R管制图”出现以下异常情况时，必须对失控点进行原因分析，采取相应的措

施消除产生异常的特殊原因后对失控制点予以剔除：有点落在控制限以外；连续的七点上升或

下降；连续七点偏离控制中心线一侧；控制点呈周期性的变化；其他明显的异常。

5.2.2。4量产CPK值要求必须达到1.33以上.

5。2.2.5当制程特性不稳定或制程能力不足时，必须采取以下措施以确保过程变得稳定和提高

制程能力：调整制程加工的分布中心减少与标准中心的偏移量；对制程进行控制,减少普通原因

变差，如:修订工序改进工艺方法、优化工艺参数、提高设备及工装的精度、通过培训提高操作

人员的技术水平等；当放宽公差不影响产品质