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河南重机械制造有限公司企业标准——工艺守则

《切削加工通用工艺守则》

1。范围

本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本企业的切削加工。

2.规范引用文件

GB4863-85机械制造工艺基本术语

JB/T5000.9-1998切削加工件通用技术要求

Q/HMZ104—2001未注公差

Q/LK506—88工序间余量

3。加工前的准备

3。1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否安

全.

3.2要看懂、看清、工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进

行加工。

3。3按产品图样和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反

映，待问题解决后才能进行加工。

3。4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，

要先熟悉其使用要求和操作方法.按加工部位的精度和技术要求正确合理选用通用工具。

3。5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。

3。6工艺装备不得随意拆卸和更改。

3。7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。加工前要按规定对机床进行润滑和空运

转。

4刀具与工件的装夹

4.1刀具的装夹

4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净.

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4.1。2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。

4。2工件的装夹。

4。2。1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具相对位置.

4.2。2工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁和夹具的定位夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。

4.2。3按工艺规程中规定的定位基准夹紧。若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位

基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则:

a．尽可能使定位基准与设计基准重合；

b．尽可能使各加工面采用同一定位基准；

c．毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀；

d．粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次；

e．精加工工序定位基准应是已加工面；

f．选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。

4。2。4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；

a．对已划线工件应按线进行找正,并检查划线的正确性;

b．对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工

余量，或按下道工序余量的三分之一；

c．对在本工序加工到成品尺寸的表面，如有非加工表面能够找正，应兼顾非加工面进行找正,

其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一或二分之一;

d．对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和形位公差的表面，其找正精度应保证

Q/HMZ104-2001未注中尺寸公差和形位公差的要求。

4.2。5装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况.

4.2。6夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部

分

的）工件,应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。夹紧时要防止工件变形。

4.2.7夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。

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4。2。8用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，

以保证压紧力。

4.2.9工件的基准面应紧靠垫铁或夹具的支承面，基面与垫铁或夹具支承面间的间隙，视工件的

精度要求不同，其局部间隙不得大于0.05m。

5.加工要求

5.1为了保证加工质量和提高生产效率，应根据工件材料，精度要求和机床、夹具等因素合理选

用刀具及切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削

深度应大于夹砂或硬化层深度。

5.2在加工时对有公差要求的尺寸,应尽量按其公差中间值加工。

5.3凡工件加工表面未加工到成品尺寸而工艺规程中又未规定工序间