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7、现场主要分项工程的施工方案

7.1钢桩制作

7.1.1工程概况

本工程钢桩制作采用Q345钢材，壁厚，上部10m为22mm，中部25m为18mm，下部壁厚14mm。管径为Φ1200，包括试桩共计369根。钢材用量共计11378.4t。

7.1.2施工工艺流程图

施工准备→材料进场→下料切割→打坡口→压边→卷圆→焊纵缝→组装成段→短节环缝→无损探伤→修复→防腐→单管堆放→整桩拼焊→整桩探伤→补油漆→编号→验收。

7.1.3钢管桩制作场地及出运

本工程钢管桩的制作加工在后方陆域加工厂（占地5000m2）加工生产成短节，汽车运输到XX港码头拼接成整桩后装船。加工的成品桩满足设计和规范要求，钢材的材质必须有合格证书和复验资料，每根桩均须有质量检验证书并经监理工程师审核后方可装船、运输到施工现场。

7.1.4施工方法

此钢管桩的制作拟将采用幅面为2500mm×7440mm左右，材质为Q345的钢板经过下料、打坡口、卷制、对口、纵缝焊接、短节拼对、环缝焊接、运输、单管组对、成品桩环缝焊接、检验、防腐、编号、现场堆放、交验等工序制造完成。

（1）材料的验收检查

材料进场后，应对材料的品种、规格、型号进行查验，并对其板面质量和尺寸进行复验。钢材表面质量和几何尺寸应符合国家现行有关标准，并附有并注意板材是否存有裂纹、重皮、气泡、夹层、折痕等缺陷，如有上述情况之一者，应拒用。

对于运进的成批板材，必须复验其材质证明书。并每月由监理工程师见证按不同规格型号板材各抽样一组送检。进行化学分析和物理机械性能的复验。复验合格后方可成批使用。

（2）下料

所有板材的切割下料均采用半自动切割机进行。切割预放量应根据其每台切割机的实际风线宽度进行，一般推荐为2±0.5mm。对于切割完成的展开料应校验其垂直度和实际尺寸，并作流水号标识。其允许偏差应符合下表的规定：

测量部位

允许偏差（mm）

宽度AC、BD、EF

±1

长度AB、CD

±1.5

对角线差│AD-BC│

≤2

直线度

AC、BD

≤1

AB、CD

≤2

A

E

B

C

F

D

（3）开坡口

钢桩的坡口应由机械加工或火焰切割完成。坡口形式应符合设计及国家标准《气焊、手工电弧焊、及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986-88，并根据板厚、焊接方法和焊接工艺选择。钢管桩的坡口完成后，应清理其表面熔渣、氧化层等异物，使其露出金属光泽。

（4）预弯（压边）

钢板预弯应在液压机上进行,压弯胎具应为整体式,胎具宽度应大于所用卷板机下轴中心距的一半,考虑到压边后钢板的反弹量,桩型为φ1200mm钢桩的胎具的曲率半径R＝565mm。

（5）卷板

卷板应在工作能力满足卷板要求的卷板机上进行，单节长度为2.5m，卷圆后找正，并保证开口间隙为0～1.5mm，然后点焊。每节点焊5～7点，每点长度40～60mm,点焊高度应小于设计焊缝高度的2/3。管节外形尺寸允许偏差应符合下表规定:

偏差名称

允许偏差值

说明

钢管外周长

±0.5%，且≯10mm

用尺实测外周长

管端椭圆度

±0.5%D，且≯5mm

管端面相互垂直的直径差

管端平整度

≤2mm

用弧形靠尺和塞缝尺检查

管端平面倾斜

＜0.5%D，且≯4㎜

用大直角尺和楔形塞尺检查

桩管壁厚度

12/14/16/18EQ\*jc3\*hps23\o\al(\s\up6(０),０)..

68

A、GB709-88

（6）单管拼对

①单管拼对应在专用的拼接台上进行，拼接台应平整、坚固、稳定。管节拼接后应保持在同一轴线上；相邻两段短节的纵焊缝应大于100mm以上；要保证两对接管端的坡口间隙：间隙为0～2.5mm；若不能满足应用砂轮对其修整。另短节拼对时，若两管端椭圆度较大应采

用辅助工具进行校正，相邻管节对口的板边高差△≤2mm（如下图），其轴线弯曲矢高应≤0.1%，不大于30mm.

②短节拼对检查合格以后，应进行定位点焊，点焊的高度一般应为5mm～6mm、长度为40mm～60mm，点焊所用的焊接材料应与正式施焊材料相同，点焊处如有缺陷应及时清除，不得残留在正式焊缝中。

③短管拼对完成后所有的辅助工具应全部清除，不得妨碍管节焊接时的自由伸缩。另如钢桩在露天拼对时，应考虑由于阳光辐射所造成的桩身弯曲，必要时搭设遮阳棚或采取顺日照方向设置托架的方法。

（7）整桩拼对

整桩拼对在钢管加工现场进行，施工工艺与方法均与短节拼对相同，但要求拼接整桩的专用胎具加长、牢固稳定，胎具上各组托架的中心轴线偏差应小于2mm，以便