筒仓及翻车机下给料设备的选型分析.docx

给料机类型很多，有带式给料机、振动给料机、活化给料机、板式给料机、螺旋给料机等，选型依据物料特征和输送能力等条件，同时配合下方输送机的的布置方向。一般情况下，煤炭等密度小的物料多用带式给料机、振动给料机、活化给料机；矿石等密度大的物料多用板式给料机、振动给料机。

1、带式给煤机

带式给煤机是一种利用皮带输送煤炭的设备，它主要由输送带、驱动装置、支撑装置和附属装置组成。输送带采用帆线带芯挡边输送带或钢丝绳带芯挡边输送带，上面设有承载段和驱动段。驱动装置驱动输送带运转，将物料从一端转运至另一端。支撑装置用于支撑输送带，确保其稳定运行。翻车机仓底采用带式给料机的缺点明显：

1）翻车机翻卸作业时，大流量的煤流冲入卸煤斗时，会有大量的气流被裹挟冲入皮带给煤机中，并向外喷洒，造成大量的煤尘被气流夹带飞扬，煤尘反窜严重，现场环境较差；

2）皮带给煤机的自身特点，短皮带经常跑偏，回程皮带易粘料，且正常运行及移动切换时均存在洒煤现象，现场清理和设备检修维护工作量大；

3）卸煤斗内煤流仅靠重力作用下落，无其它疏松源，煤斗内常出现蓬煤、堵煤现象。上述问题对翻车机室的安全环保运行有较大影响，不满足当前环境治理要求，故近年来已极少选用皮带给煤机。

2.2振动给煤机

振动给煤机在火力发电厂及煤炭行业应用均较为广泛，常规振动给煤机以振动电机产生激振源作为松动和输送煤流的惯性动力，具有结构简单、体积小、能耗小、安装维护便利、振动噪声大、给料量调整困难等特点，是一种较为经济适用的给料设备。当采用变频电机作为振动源时，振动给煤机可同时具备振动疏松煤流和调节给料量的功能。

应用于翻车机卸煤斗下时，存在以下问题：

1）按定向激振原理，激振力和对煤的扰动作用效果呈定性相关，无法定量控制，导致煤流不可控，卸煤斗内煤在重力作用下自流现象严重；

2）当卸煤斗内煤较湿粘时，振动给煤机溜槽内粘煤严重，加大激振力要不导致煤流自流，要不无效越积越严重，导致无法正常给煤，需人工清理；

3）设置插板阀用来切断或者调节煤流，起不到及时调节作用，且易出现杂物卡堵问题；

4）设备无法全封闭，振动过程中煤尘飞扬。

2.3活化给煤机

活化给煤机能将物质的供料功能和活化功能结合在一起，具备效率高、耗能少、污染少的优势，被广泛应用在煤炭输运等领域，将煤炭均匀地装载于运输机，通过储煤筒或堆场进行筛选，活化给煤机运行时，降低接头连接孔，煤板，中电弧放电角和漏斗直接接触，使用亚共振双质体振动原理，配合曲线槽，保证物料不受限制的下坠，就算是黏度高的煤也能不造成堵塞。实现输运畅通，活化给煤机使用的大多为2.5以上的大方形开口，有效改善了流通宽度，顺着传送带方向下口尽可能加大，煤炭输送均匀，采用垂直中央电源，避免了对配电装置的横向冲击。活化给煤机的振动系统大多为根据下谐振模型原理建造的，运行时，振动电机驱动振动架，振动弹簧驱动煤体供煤箱，最小的振动源利用活化给煤机的振动，使电源放大反馈振动产生最大的力，使振动部分得到所需的振幅，活化给煤机装载器无需控制杆可连续调整，控制简便且安全。

给煤机采用了自备变频器控制振动马达，并进行励磁力的控制，以便连续控制。在活化给煤机输送时，还可利用控制电机的振动动力学方法调整两边夹角，直接控制电机，持续调节发动机的振动。

活化给煤机的应用

活化给煤机以密封无泄漏煤及其独特的设计，确保仓库内设备故障时自动停止或故障电流突然停止滑动功能，不需要两扇门。生产能力的粒度由同一设备的原料粒度决定。

目前，我国活化给煤机装载机的现场使用效果较差，不能满足设计生产要求，问题在于所选择的煤炭颗粒往往和真实的煤炭颗粒误差较大，导致活化给煤机和机选的模型差更大，这导致不必要的能源消耗，一旦能够严格遵照设计尺寸制造，活化给煤机便能发挥生产能力。以下图１中显示了使用活化给煤机筒仓标准设备的布局，装有活化给煤机的筒仓的漏子口宽度变化很大，据市场了解，标准设备的最大输入面积为3.8m×3.8m，显著增加了在料斗倾斜度相同的情况下料斗体积比。

活化给煤机是2000年左右引进自美国某公司专利技术产品，现国内也具有类似设备制造能力，广泛用于翻车机卸料斗下部（如图1所示）、筒仓下部及圆形煤场地下煤斗等[8-9]。

活化给煤机同时具备活化物料和出料给料功能，采用双质体亚共振振动原理，内部独特设计曲面型槽体和特形活化块锥体，在振动电机和激振器等作用下，使得槽体和上部壳体不同方向地振动，使得顶部物料松动下落至出料口[10-15]。具有如下特点：

1）可以通过气控可变力轮或变频器来实现无级调节给料出力，气控可变力轮需要配套空压机；

2）进料口尺寸很大，可减少上部料斗斜段垂直高度，对中进料和出料的独特形式可以直接布置在带式输送机正上方，减少使用落煤管的高度；

3）具有较好的煤流自锁功能，在停运时，曲面槽以上部分