基于Pro-E和ADAMS的背罐车翻转机构运动仿真及优化设计.docx

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基于Pro/E和ADAMS的背罐车翻转机构运动仿真及优化设计

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陈子银杨海峰李瑞锋

摘要：采用Pro/E软件对背罐车翻转机构进行了三维建模，利用ADAMS软件完成了运动仿真分析，同时对背罐车翻转机构进行了优化设计。结果表明：优化后油缸最大举升力为104kN，仍发生在翻转初始阶段，相比优化前的120kN减小了13.3%。油缸在翻转时间约为27s时刻油压接近为0，优化后油缸最大拉力值由100kN减小到72kN，减小了28%。提高了翻转机构的性能并改善翻转油缸的工况，确保背罐车的翻转机构工作安全性与可靠性。

关键词：背罐车；运动仿真；优化设计；Pro/E；ADAMS

1引言

背罐车翻转机构作为工程专用车辆上装部分的重要组成结构，在设计阶段往往要耗费较多时间和精力，需要解决翻转机构的位置分布和液压油缸的选型等难题，同时由于翻转机构对关键铰点进行反复试验，需要计算油缸最大举升力、校核液压缸行程、避免翻转过程中干涉的问题以及考虑最大举升角等都要重复进行，为了缩短设计开发阶段所费时间，因此必然要借助于现代计算机辅助工程技术。背罐车翻转机构承受复杂而集中的力，翻转架各部位应力不断变化，是影响背罐车工作可靠性和使用寿命的关键要素之一，因此背罐车翻转架应具備良好的机械性能。目前背罐车翻转机构设计多采用经验设计和相似设计，没有合理的、科学的理论依据，影响翻转机构整体的机械性能，采用实验的方法设计科学合理的背罐车翻转机构会增加设计成本和延长产品开发周期。

为解决计算与传统设计存在的不足，本文采用Pro/E建模软件建立翻转机构三维模型，并在Pro/E中进行虚拟装配，而后将三维模型导入到虚拟样机软件ADAMS中，对翻转机构进行运动学仿真分析，得到翻转机构的动力学仿真结果。依据动力学的仿真分析结果，利用ADAMS软件对背罐车的翻转机构进行了参数化建模，并进行优化设计，在参数优化计算的结果中找出最优结果，从而设计出具有优良性能和较高工作效率的背罐车翻转机构。

2翻转机构三维建模及装配

准确的几何模型是获得精确仿真分析结果的基础[3]，基于Pro/E软件的拉伸、剪切和倒圆等功能分别建立副车架、翻转架、托罐架、连杆机构及液压缸等部分的3D模型。副车架作为翻转机构的承载部分，应具有良好的强度和刚度，采用框架式结构，主要由多个横梁和纵梁组成，整体通过连接件固定在底盘车架上，同时也是汽车各功能部件和安全防护装置的载体。其3D模型如图1所示。

翻转架作为整个背罐车翻转机构中受力最为复杂的部分，主要包括两根开口相对的槽形钢纵梁和两块横梁板，其纵梁采用双层焊接的结构形式，纵梁内槽为托罐架滚轮轨道，采用双层结构有利于减小局部变形和应力集中，还可以增加截面的抗弯曲能力，其3D模型如图2所示。

四个滚轮装在托罐架两侧，利用滚轮实现在翻转架纵梁内槽中滚动。装卸罐体时托罐架与罐体之间依靠插罐板和托罐座来固定，其中插罐板位于托罐架前端两侧，托罐座呈圆弧面分布在托罐架四个角上。托罐架总体则采用方管焊接的框型结构来保证其具有足够的刚度要求。另外，在托罐架后部的两侧，通过翻转架部分与两个伸缩液压油缸相连接，其3D模型如图3所示。

可以采用上述的建模方式，实现液压缸部分与连杆机构的建模。通过Pro/E软件的装配模块采用自底向上的装配方法完成翻转机构的整体虚拟装配，在此基础上进行装配干涉检验和合理性检查，有效避免样车在试制过程中会出现的实际问题，3D装配图如图4所示。

3翻转机构的运动学仿真

利用虚拟样机技术可以实现模拟系统的运动，可实时再现各部件之间相互运动情况，进而获取各构件和运动副的速度、位移和加速度等数据，可有效规避设计缺陷[4]，与此同时进一步优化设计方案。本研究在虚拟装配的基础上采用虚拟样机仿真分析技术基于ADAMS软件对背罐车翻转机构进行运动学仿真，并根据仿真结果和对相关数据分析，在检验模型合理性的同时确定优化目标，为模型的参数化设计与优化提供理论依据[5]。

3.1模型导入及前处理

在Pro/E软件中对模型进行适当简化并以Parasolid格式输出，在ADAMS软件中以同样格式导入模型，如图5所示。

模型导入ADAMS中后，在进行运动学分析前还须进行用布尔和操作合并固定件、定义和添加材料信息、修改构件颜色和名称、添加运动副和驱动等前处理工作[6]。本模型进行适当简化后直接导入的Model仍包含200多个Part，采用布尔操作后的翻转机构组件基本分为副车架、翻转架、托罐架、连杆机构、翻转油缸和罐体6个主要构件。对组件的各个部分分别进行泊松比、弹性模量与密度等材料信息的定义是通过定义及添加材料信息实现的，可以直接选择ADAMS软件中已提供的一些常用基本材料外，也可以自定义新材料。

添加约束和驱动是为了完成运动学仿真，根据实际工况进行的固定副