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基于Inspired的地板加强件结构优化设计
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李松泽
【摘要】本文以地板加强件为研究对象,使用CATIA对其建模,并将模型导入到SolidThinkingInspired软件对其在应急着陆前向9G过载条件下,进行拓扑优化,得到了最佳承力结构。最后利用有限元分析手段,对得到的结构进行分析,结果显示优化结果合理。
【关键词】SolidThinkingInspired;结构优化;有限元分析
0前言
设计出既满足强度、刚度、稳定性要求的结构,又尽量减轻其重量,一直是飞机结构工程师孜孜以求的目标。在结构初步设计阶段,确定某个零件的结构形式,设计师们依靠的仍是以往的设计经验和简单的传力路径分析,该方法高效、可靠,但设计出来的结构往往还有很大的优化空间。
随着计算机辅助设计技术以及计算机本身计算能力的发展,尺寸优化、形状优化和拓扑优化软件层出不穷,尤其是拓扑优化软件,使设计师能够在零件设计之初就能够了解最优结构形式的轮廓。Inspired就是其中一项具有开拓性的产品,它在一个友好易用的软件环境中提供了仿真驱动设计的工具。它应用于设计的早期,帮助用户生成和探索高效的结构基础。Inspired采用美国Altair公司先进的OptiStruct优化求解器,根据给定的设计空间、材料属性及受力需求生成理想的形状,根据软件生成的结果进行再设计。应用Inspired进行前期概念设计,既能提升产品的结构质量,同时又奠定了优越的结构基础,从而提升了整个设计流程的效率[1-2]。
本文基于Inspired软件,针对某型客机地板传力路径不连续的区域,设计一个加强件,力图用最少的重量代价,将所受载荷传递到地板纵、横梁腹板上。并对设计的零件进行有限元建模分析,验证设计的可行性与正确性。
1研究对象分析
机头地板传力路径不连续的区域位于机头设备架纵向拉杆上方。由于设备架纵向拉杆未与地板纵横梁直接连接,造成传力路径不连续,在设备架拉杆与地板面板连接处应力过大。新增加的加强件,一方面用于支撑地板面板,降低其变形;另一方面用于将拉杆上的轴向力,传递给机头地板纵横梁腹板,补全该处的传力路径。
由于拉杆只传递轴向力,只有在应急着陆前向9G过载的情况下受力最为严重,其余受载工况将被此工况覆盖。因此,本文仅分析设备架拉杆在前向9G过载工况下,加强件的结构形式。具体结构关系见下图1。
加强件与拉杆端头,以及与地板纵横梁腹板之间通过紧固件进行连接。为了简化优化模型,仅考虑加强件以及紧固件位置。根据设计经验,先初步设计加强件的模型,见图2(a),并将模型导入到Inspired软件中,模型见图2(b)。
图1研究对象的结构关系示意图
(a)(b)
图2模型图
2优化设计
2.1优化的数学模型
目前常用的连续体拓扑优化方法有均匀化法、变密度法和渐进结构优化法等。本文所使用的Inspired软件采用的是变密度法。其基本思想是引入一种假想的密度值在0至1之间的密度可变材料,将连续结构体离散为有限元模型后,以每个单元的密度为设计变量,将结构的拓扑优化问题转化为单元材料的最优分布问题[3]。若以结构变形能最小为目标,考虑材料体积约束和结构的平衡,设计空间内各单元的相对密度为设计变量,则拓扑优化的数学模型为[4-5]:
设计变量:
X=X■,…,X■,…,X■■,i=1,2,…,n
目标函数:
C■=F■U
约束条件:
f=■
0?燮X■?燮X■?燮X■
F=KU
变量说明如下:
C——结构变形能;
F——载荷矢量;
U——位移矢量;
f——剩余材料百分比;
V——结构充满材料的体积;
V0——结构设计域的体积;
V2——单元密度小于Xmin的材料体积;
Xmin,Xmax——单元相对密度的下上限;
K——刚度矩阵。
2.2加载方式与约束
在与拉杆端头连接的两处紧固件位置施加载荷,方向朝下,共施加2000N的力。
在与地板纵横梁连接处的紧固件位置,施加位移约束,不限制转动约束。
2.3形状控制
零件拓扑优化后结果满足工况要求,但是拓扑后的形状会增加工艺的难度,或者工艺无法完成,这样优化出来的零件也是毫无意义的。Inspired增加了形状控制模块,可以模拟现实中的加工工艺,使拓扑优化与加工工艺紧密联合起来。从图2中可以看出,加强件是非对称零件,无需设置对称属性。只需在与地板横梁腹板贴合面上施加拔模方向的控制,方向为朝向加强件。
2.4优化方案
本文优化目标为减小重量,考虑到初始模型已经较薄,优化参数选择为剩余50%材料,厚度不做约束。通过Inspired的优化后,优化结果见图3。
根据结果可知,加强件上部区域被全部去除,下部区域保留较完整,圆角半径增大,说明初始模型上部区域对传力贡献较低,而下部材料不足,需增加转折区域材料。
3优化结果的有限元分析
整
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